Per rispondere alle necessità del cliente è stato realizzato un sistema completo di monitoraggio e raccolta dati, basato sulle soluzioni proprietarie piattaforma AreaM2M e AreaMES, utilizzate rispettivamente per l’acquisizione strutturata delle variabili dal campo e per la gestione e presentazione dei dati in chiave produttiva. 

Il cuore dell’architettura è stato progettato per essere robusto e scalabile: è stato introdotto un PLC Siemens con funzione di concentratore, in grado di dialogare tramite protocollo Profinet con gli altri PLC presenti sulla linea e centralizzare i segnali provenienti dai diversi centri di lavoro. Questa scelta ha permesso di rendere omogenea e affidabile la raccolta dati, consolidando fino a 8 centri di lavoro all’interno di un’unica logica di supervisione.

I dati acquisiti sono stati poi storicizzati tramite un database con tecnologia time-series, adottato come historian per registrare in modo efficiente e continuo l’evoluzione delle variabili di processo. Questo approccio ha consentito non solo la conservazione del dato, ma soprattutto la possibilità di effettuare analisi con granularità elevata, mantenendo prestazioni adeguate anche in presenza di migliaia di variabili e di aggiornamenti frequenti.

A livello di fruizione, il sistema è stato completato con dashboard in tempo reale, pensate per restituire immediatamente lo stato della linea e gli indicatori principali, e con un Andon Board ad alta visibilità, sviluppato con una grafica personalizzata e coerente con lo stile aziendale, in modo da integrarsi perfettamente nell’ambiente produttivo e diventare uno strumento realmente utilizzato dagli operatori e dai responsabili di reparto.

Le pricipali caratteristiche del sistema sono:

• Raccolta dati automatizzata
• Monitoraggio dei contatori di produzione di tre macchine chiave.
• Registrazione delle variabili di allarme e dei fermi macchina in tempo reale.
• Database dettagliato dei fermi macchina
• Ogni fermo viene classificato per tipo e gruppo di causa.
• Analisi mirata per identificare le soluzioni più efficaci e prioritarie.
• Dashboard e strumenti analitici
• Visualizzazioni intuitive degli ordini di produzione e delle performance dei formati di prodotto.
• Diagrammi di Pareto per le principali cause di fermo.
• Tabelle aggregate e possibilità di esportazione dei dati in Excel.
• Interfaccia operativa per gli operatori
• Dichiarazione rapida delle causali dei fermi tramite liste predefinite.
• Facilita una risposta tempestiva agli intoppi produttivi.
• Automazione degli ordini di lavorazione
• Generazione automatica degli ordini giornalieri basata sui dati delle macchine.
• Pianificazione più precisa e riduzione dei tempi morti.
• Installazione e implementazione completa
• Configurazione iniziale, test in produzione e fase di go-live.
• Formazione dedicata per operatori e tecnici, con supporto continuativo.

La tecnologia RFID UHF viene adottata come elemento abilitante per la tracciabilità delle cassette lungo l’intero flusso logistico. La scelta delle etichette RFID è frutto di un’attenta analisi delle caratteristiche fisiche delle cassette, dei materiali e delle condizioni operative. Test mirati hanno consentito di individuare soluzioni robuste e affidabili, in grado di garantire letture stabili e ripetibili nel tempo.

I cambi di stato delle cassette vengono gestiti attraverso varchi RFID installati nei punti chiave del processo logistico. Il passaggio dei carrelli attraverso i varchi consente l’aggiornamento automatico dello stato delle cassette all’interno del sistema. I varchi sono dotati di indicatori visivi che forniscono agli operatori un feedback immediato sul corretto riconoscimento del passaggio, rendendo l’interazione con la tecnologia chiara e intuitiva.

A supporto delle attività operative, vengono introdotti tablet industriali che permettono agli operatori di consultare in tempo reale le informazioni sullo stato del Kanban e di interagire con l’applicazione di gestione del refill. L’interfaccia è progettata per essere semplice e guidata, con l’obiettivo di ridurre al minimo le azioni richieste e di integrarsi in modo naturale nel flusso di lavoro quotidiano.

A completare l’ecosistema, i lettori barcode indossabili ProGlove permettono agli operatori di leggere le indicazioni operative mantenendo le mani libere. Una scelta che migliora ergonomia, sicurezza ed efficienza, riducendo i tempi di esecuzione e aumentando l’accuratezza delle operazioni.

La piattaforma AreaM2M rappresenta il livello di integrazione centrale del progetto. Come componente server per la raccolta dei dati dal campo, AreaM2M acquisisce e normalizza le informazioni provenienti da varchi RFID, tablet e dispositivi wearable, rendendole immediatamente disponibili per i sistemi di fabbrica. L’integrazione con l’ERP aziendale garantisce uno scambio continuo di dati, allineando il mondo fisico della logistica con quello digitale della pianificazione e del controllo.

Il team di Area Group si è occupato della gestione di tutte le fasi di progetto e della fornitura dei componenti hardware necessari: dalle etichette RFID personalizzate, ai reader RFID, ai lettori barcode Proglove e agli sviluppi dell’applicativo Android per i tablet industriali.

Per rispondere a queste esigenze, è stato realizzato un sistema Andon Board Warehouse dedicato alla logistica e alle spedizioni, con monitor installati direttamente nei reparti.

Il sistema permette di visualizzare, in tempo reale o con aggiornamenti giornalieri/settimanali, i principali indicatori di performance logistica, tra cui:

• target giornaliero e settimanale;
• avanzamento percentuale rispetto al target;
• tasso di accuratezza e numero di ordini completati o errati;
• tempi medi di lavorazione e performance complessiva del reparto.

I dati vengono prelevati dal sistema gestionale SMEUP tramite tabelle di frontiera, garantendo aggiornamenti costanti e affidabili.