Artoni e Fadani aveva già implementato un sistema MES per interconnettere un primo macchinario ma, a distanza di qualche anno, il sistema non veniva utilizzato in tutto il suo potenziale. Il nostro primo incontro ha avuto quindi come obiettivo capire se si poteva
utilizzare il sistema già in uso ed estenderlo ad altri macchinari o
se era preferibile valutare soluzioni diverse.
Si è scelto dapprima di utilizzare AreaM2M a nostra soluzione proprietaria per la comunicazione machine-to-machine, come strumento di interconnessione per la raccolta dei dati dai macchinari aziendali già presenti e per fornire statistiche di produzione attraverso file Excel.
Tuttavia, con l’introduzione di nuovi macchinari che richiedevano una connettività 4.0, si è deciso, in accordo con il cliente, di implementare un nuovo sistema MES sia per i macchinari appena introdotti sia per quelli già presenti in stabilimento.
L’obiettivo era centralizzare la raccolta dati ed eliminare la generazione di report tramite Excel. Avendo già a disposizione AreaM2M per acquisire informazioni dalle macchine gestendo diversi protocolli di comunicazione, il cliente ha scelto sistema MES per le sue caratteristiche di elevata personalizzazione e per la facilità d’uso. La soluzione proposta ha pienamente soddisfatto le aspettative: in poche settimane il cliente ha a disposizione un sistema I4.0 di ultima generazione con reportistica in real time. Il passo successivo, visto l’ottimo risultato raggiunto, ha riguardato l’efficienza energetica e si è valutata insieme al cliente la soluzione di monitoraggio migliore, integrandola poi nel MES tramite il modulo EnPI (Energy Performance Indicator)
