Il cliente
Il cliente è un’azienda italiana di lunga tradizione industriale, oggi tra i protagonisti internazionali della termotecnica e del comfort domestico: caldaie, sistemi ibridi, pompe di calore, climatizzazione e soluzioni per le energie rinnovabili. Una realtà industriale di dimensioni rilevanti, con stabilimenti produttivi in Italia e all’estero, una quota significativa di produzione destinata all’export e una forte propensione all’innovazione di processo vissuta come investimento concreto a supporto degli operatori di linea. È in questo contesto — fatto di rigore industriale, qualità dei processi e attenzione costante all’evoluzione delle postazioni di lavoro — che si inserisce il progetto di assemblaggio guidato in realtà aumentata realizzato con Area Group.
La necessità
Il progetto nasce da una richiesta specifica del reparto Qualità, che individua nelle fasi di assemblaggio manuale uno dei punti più critici del processo produttivo. La complessità delle varianti di prodotto, la sequenza delle operazioni e la pluralità dei componenti rendono infatti la postazione operatore un’area particolarmente esposta a errori, con impatti diretti sulla qualità del prodotto finito e sulla produttività della linea.
L’obiettivo del cliente è duplice: introdurre una condotta guidata dell’operatore in piena logica lean e poka yoke, eliminando l’incertezza sulle sequenze e sui componenti da utilizzare, e ridurre in modo strutturale gli errori di produzione, con un effetto immediato anche sul throughput della linea.
La soluzione tecnologica
Area Group ha realizzato un banco di assemblaggio in realtà aumentata basato sulla tecnologia Arkite, partner consolidato per le soluzioni di operator guidance. La postazione integra due elementi chiave: un sistema di proiezione che illumina e marca direttamente l’area di lavoro e un sistema di visione industriale che riconosce componenti, gesti dell’operatore e stato di avanzamento di ogni operazione.
Il sistema di controllo esegue la sequenza di montaggio passo-passo indicando visivamente sul banco quale componente prelevare, dove posizionarlo, in che ordine eseguire le operazioni, e convalida ogni passaggio prima di consentire l’avanzamento. È la traduzione operativa del concetto di poka yoke: l’errore non viene rilevato a valle, ma prevenuto in tempo reale sulla postazione stessa.
L’operatore non deve consultare disegni, istruzioni cartacee o monitor esterni: la condotta guidata è proiettata direttamente sull’area di assemblaggio, in linea con i principi lean di eliminazione degli sprechi cognitivi e di standardizzazione del lavoro.
Il valore aggiunto della soluzione sta nell’integrazione con il PLC di linea: il banco riceve in tempo reale l’informazione sul prodotto in arrivo dalla schedulazione e carica automaticamente la sequenza di realtà aumentata corretta, garantendo l’allineamento tra produzione fisica e guida operatore senza intervento manuale e senza rischi di disallineamento.
Trasferimento di competenze e autonomia operativa
Un aspetto distintivo del progetto è stato il percorso di training erogato al reparto Automazione del cliente. L’obiettivo non era consegnare un sistema chiavi in mano da gestire in modalità a supporto esterno, ma rendere il team interno completamente autonomo nella configurazione di nuove sequenze di condotta guidata, nella manutenzione applicativa e nell’estensione del sistema di validazione e controllo a nuove varianti di prodotto.
Questo approccio riflette un principio operativo di Area Group: abilitare il cliente affinché la tecnologia diventi parte integrante delle competenze interne e non una dipendenza dal fornitore.
I risultati ottenuti
Il sistema è andato in go-live in brevissimo tempo considerando la complessità dell’integrazione con il PLC di linea e della configurazione delle sequenze di assemblaggio guidato.
I principali benefici per l’azienda includono:
- riduzione degli errori di assemblaggio grazie alla logica poka yoke integrata nel sistema di controllo;
- aumento della produttività della postazione, con tempi di esecuzione più stabili e prevedibili;
- ripetibilità del processo indipendentemente dall’esperienza del singolo operatore;
- autonomia del reparto Automazione nella configurazione e nell’evoluzione del sistema;
- sincronizzazione automatica tra schedulazione di produzione e condotta guidata.
Il progetto rappresenta un esempio concreto di come la realtà aumentata applicata alla manifattura, combinata con un sistema di validazione industriale e un sistema di controllo in logica lean e poka yoke, possa trasformare una postazione di assemblaggio tradizionale in un ambiente digitale evoluto, capace di guidare l’operatore e dialogare nativamente con l’automazione di linea.
