Buongiorno Alberto. Prima di cominciare, ti va di raccontarci di te e del tuo ruolo in ATP Srl?

Alberto: Buongiorno Matteo, sono Alberto Bombelli, lavoro in ATP da 5 anni e mi occupo principalmente di analisi/controllo produzione, digital transformation, efficientamento organizzativo nei processi oltre a ricoprire il ruolo di IT Manager.

Sono alcuni anni che ci conosciamo e con noi avete implementato un software MES e il sistema di monitoraggio energetico.  Quando è nata l’idea di introdurre un pianificatore e perché? Quali erano le aspettative, gli obiettivi?

Alberto: Sì, è vero. Ci siamo conosciuti a fine anno 2020, in seguito alla nostra ricerca di un partner che ci permettesse di affrontare una trasformazione digitale, la quale ha avuto inizio con l’introduzione di un software MES, a cui poi abbiamo inserito nel 2023 un sistema di monitoraggio energetico di tutta l’azienda. A partire dalla seconda metà del 2024 abbiamo manifestato ad Area Group la nostra idea di inserire un software pianificatore “su misura ATP” che ci permettesse di impostare, organizzare, monitorare la produzione di ogni singolo reparto o macchinario. L’utilizzo del pianificatore, come anche di conseguenza del software MES e del monitoraggio energetico deve portare a raggiungere questi macro obiettivi:

• Ottimizzazione e riduzione delle scorte
• Riduzione dei tempi di pianificazione reparti
• Riduzione dei Lead Time
• Miglioramento della qualità del prodotto finito
• Aumento della produttività

Obiettivi ambiziosi e molto chiari. Come è stato gestito lo sviluppo e il rilascio del planner?

Alberto: Lo sviluppo iniziale è stato gestito mediante meeting in presenza ed online tra ATP e Area Group dove noi abbiamo illustrato mediante esempi pratici, quale sarebbe stata la soluzione software migliore per la nostra realtà, senza che quest’ultima dovesse venire stravolta o cambiata radicalmente. Il rilascio del planner è stato pianificato ed eseguito per step in modo da poter testare e “stressare” il software direttamente con dati reali di produzione ATP. Mediamente abbiamo concordato con Area Group un rilascio al mese di migliorie/aggiornamenti del software.

Qual è stata la prima impressione dopo il rilascio?

Alberto: La prima impressione dopo il primo rilascio è stata senza dubbio: “WOW!”

Tutto quello che prima facevamo su fogli di MS Excel, fogli di carta, lavagne di reparto, ecc. ora è gestibile ed utilizzabile tramite un unico e solo software che viene utilizzato regolarmente dal reparto di gestione produzione in ufficio e dai singoli responsabili di reparto direttamente in produzione.

Il software stupisce prima di tutto per velocità di elaborazione, personalizzazione, chiarezza dei dati e da non sottovalutare layout grafico.

Qual è l’obiettivo più importante raggiunto tra quelli attesi? In cosa vi sta aiutando il pianificatore?

Alberto: L’obiettivo più importante raggiunto da subito è stato quello della riduzione dei tempi di pianificazione dei singoli reparti; dalle prime analisi statistiche i tempi si sono mediamente ridotti del 40% rispetto alla nostra precedente gestione. 

Quali sono gli aspetti che si possono migliorare?

Alberto: In passato ho avuto la possibilità di utilizzare e lavorare con svariati software di tipologie differenti, di base ci sono sempre aspetti per migliorare in qualsiasi tipo di software da quello più evoluto a quello più basico. Il primo aspetto che mi viene in mente è l’interattività.

Quali sono i prossimi passi?

Alberto: I prossimi passi, già definitivi con gli amici di Area Group, sono rilasci mensili nei prossimi 3-4 mesi per implementare step migliorativi di processo e analisi dati sul vestito ATP.

Grazie Alberto.

Ciao Anass. Innanzitutto complimenti per la laurea! Ti va di dirci come hai approcciato un argomento così complesso?

Anass: Ciao Matteo. Grazie, è stata dura ma ce l’abbiamo fatta. Allora, il mio primo step è stato definire l’architettura del sistema che fosse in grado di:

• gestire, localizzare e indentificare una flotta di mezzi d’opera che può arrivare ad alcune centinaia tra macchinari per movimento terra, sollevamento, re-interro, trasposto gommato, autovetture, ecc.;
• gestire e agevolare il lavoro dei team manutentivi che si recano in cantiere per eseguire check giornalieri, ingrassaggi, tagliandi ordinari, interventi straordinari e rifornimenti;
• ottimizzare la gestione dei rifornimenti sui vari mezzi, così da monitorarne consumi ed attività anomale ad esse correlate (rifornimenti non autorizzati, rifornimenti falsati ecc.);
• gestire le ore di lavoro sia dei mezzi sia dei manutentori.

La possibilità di gestire tali problematiche è stata oggetto di studio e valutazione fino alla necessità di formalizzare e di integrare un sistema IoT (Internet of Things) che ne consenta la gestione in modo consapevole. Definita un’architettura di sistema modulare, scalabile e che fosse applicabile ovunque, è stata scelta la tecnologia più adatta.

E cosa è stato scelto?

Anass: Alla fine la scelta è caduta sulla tecnologia RFID. Sebbene esistano molteplici sistemi di monitoraggio in tempo reale che offrono vantaggi come comunicazione dati istantanea, tracciamento continuo e segnalazione di anomalie, questi presentano costi elevati di acquisto, installazione complessa e spese legate alla copertura di rete.  Ho dunque valutato  la tecnologia RFID che è subito risultata come la tecnologia più adatta, in quanto più economica e facilmente applicabile a tutti i mezzi, in quanto la maggior parte dei medesimi non sono di proprietà e quindi non sempre possibile procedere con installazioni fisse

Quindi l’RFID è stata la scelta tecnologica. Poi com’è proseguita la selezione?

Anass: A questo punto, mi sono messo alla ricerca di chi poteva realizzare il progetto. Ho fatto diverse ricerche su Google. Ho deciso che avrei selezionato tre diversi fornitori. Area Group è comparsa sempre nei primi tre risultati, non sponsorizzati, in ogni ricerca che ho fatto (a eccezione della gestione dei rifornimenti).

Quindi ci hai trovati su Google? Ottimo lavoro del nostro SEO Manager! Bene, poi come hai proseguito?

Anass: Identificate tre soluzioni, ho iniziato la fase di scouting intervistando le tre aziende selezionate, mappando le soluzioni dal punto di vista dell’Hardware, del Software e dei Servizi disponibili. Ho quindi messo a matrice le tre soluzioni identificando, per ognuna, i PRO e i CONTRO.

Quali sono stati gli indicatori che hai monitorato per definire quale sia la soluzione migliore?

Anass: Ho parlato con l’EPC per capire quali fossero i parametri da monitorare. Si tratta di un progetto che unisce tecnologia, efficienza e sostenibilità, con l’obiettivo di ottimizzare la gestione del parco mezzi e ridurre i costi operativi. Quindi la mia ricerca si è concentrata su una serie di dati chiave:

• Possibilità di identificare in modo univoco ed automatico ogni mezzo;
• Completa gestione del rifornimento: check giornalieri e ingrassaggi, tagliandi ordinari, interventi straordinari (dovuti a danni o rotture impreviste), rifornimenti effettuati; possibili anomalie da segnalare;
• Localizzazione in tempo reale,
• Gestione delle manutenzioni: gestione degli interventi di manutenzione ordinaria e manutenzione predittiva per intercettare possibili malfunzionamenti prima che accadano;
• Gestione delle Ore di utilizzo dei veicoli;
• Disponibilità di un sistema centrale per la raccolta dati e di un tool di analisi dei dati.

   

Dunque un sistema integrato, pensato per fornire una visione chiara e aggiornata dello stato di ogni mezzo, facilitando scelte tempestive, puntuali e basate su dati concreti. Giusto?

Anass: Sì, il mio intendo era capire quale delle soluzioni selezionate avesse la maggiore copertura funzionale in modo da garantire al committente un servizio il più possibile “chiavi in mano”.

E a che conclusione sei arrivato?

Anass: Il primo fornitore, molto forte sulla parte Hardware, inteso come TAG RFID, Lettore RFID e dispositivi di campo, era totalmente carente sulla parte Software. Il secondo invece, pur integrando hardware e software con soluzioni proprietarie per la gestione dei rifornimenti, è risultato carente nella gestione della localizzazione dei mezzi. Il terzo, cioè Area Group, è risultato essere il solo in grado di fornire una soluzione “chiavi in mano” che integra hardware e software con diverse opzioni personalizzabili. Tutto ciò permette una semplificazione dei processi aziendali e una riduzione delle complessità operative derivanti dalla frammentazione delle responsabilità tra più soggetti. La vostra offerta inoltre consente una raccolta dati efficace, facilmente interrogabile, e con la possibilità di taggatura dei mezzi anche quando non sono direttamente coinvolti in attività di manutenzioni o di rifornimento.

Grazie Anass, è stato un piacere per noi essere citati nella tua tesi di laurea e ci fa piacere che la nostra proposta sia risultata la più idonea. Ti ringraziamo e ti facciamo un bell’in bocca al lupo!

Anass: Grazie a voi e viva il lupo!

Buongiorno Fabio. Prima di cominciare, ti va di raccontarci quando è iniziato il vostro processo di digitalizzazione e perché?

Fabio: Il progetto MES nasce con lo scopo di avere un sistema informativo integrato che copra tutti i processi aziendali: il MES diventa, nella nostra visione, l’interfaccia di comunicazione bidirezionale tra le macchine e il sistema gestionale.

Nel 2023 è stata acquisita Anya e con l’obiettivo di internalizzare maggiormente il processo di confezionamento sono stati fatti investimenti su due nuovi macchinari.

Il processo di digitalizzazione è dunque iniziato interconnettendo questi macchinari in ottica 4.0, e su questo ringrazio Daniele Ruggeri di Cosmatic Srl che ci ha supportato nelle modifiche necessarie ai plc.

Quale era il principale obiettivo?

Fabio: Innanzitutto una raccolta puntuale dei dati relativi ai fermi macchina. Spesso i fermi sono causati da interruzioni di corrente e, quando capitano durante un turno non sorvegliato, generano ritardi e di conseguenza sono un costo per l’azienda.

Il MES poi svolge il ruolo di schedulatore della produzione senza elaborazione di dati e quindi non creando interferenze a livello informativo con il sistema gestionale.

Abbiamo quindi scelto di adottare una soluzione di MES completa e altamente personalizzabile, consapevoli che nella fase iniziale ci sarebbe servita per rispettare i requisiti della 4.0, ma che poi avremmo sfruttato le funzionalità per digitalizzare tutta la supply chain.

A che punto siamo nel progetto?

Fabio: Il progetto, terminata la fase di interconnessione delle prime due macchine, è ora nella fase più propriamente MES. Questo per farsi sì che il sistema diventi un vero e proprio gestionale di fabbrica.

Il passo successivo sarà quello di integrare il sistema gestionale e far sì che ERP e MES comunichino in maniera bidirezionale per gestire la programmazione della produzione, gli avanzamenti, la gestione degli impegni e degli scarichi di produzione, fino alla gestione completa degli ordini di manutenzione.

In futuro sarà realizzato un nuovo capannone, saranno acquistati nuovi macchinari in ottica 5.0 e quindi sarà gestito il monitoraggio dei consumi finalizzato a consuntivare industrialmente i consumi correlando i dati di lavorazione ai dati energetici.

E’ importante per noi anche sapere i costi industriali per definire le politiche di prezzo al cliente.

Qual è l’obiettivo più importante raggiunto tra questi citati?

Fabio: Aver definire in modo preciso le fasi in vista dell’installazione del nuovo sistema gestionale. La completa digitalizzazione della OEE, ovvero tramite l’adozione di questo sistema innovativo, possiamo monitorare in tempo reale il WIP (work in progress) dell’area produttiva e gestire in modo automatico scorte di lavorazione, ordini e cicli di produzione.

Ci ha convinto il motore che gestisce le interconnessioni, ovvero AreaM2M. Benché equipaggiate con diverse elettroniche e diversi linguaggi di programmazione, la scelta del protocollo OPC-UA ha permesso di uniformare il sistema di trasmissione e raccolta dati per tutte le macchine.

Quali sono i prossimi passi?

Fabio: In futuro si utilizzerà il MES anche ai fini di gestire la manutenzione predittiva da abbinare alla manutenzione ordinaria. Inoltre, lavorando su due turni, si vuole verificare la qualità in termini di fermi e causali di fermo in modo da ottimizzare la produttività.

L’obiettivo finale è quello di arrivare alla Smart Factory in cui ogni processo viene gestito in maniera digitale, senza più carta o procedure manuali. In questa ottica integreremo il MES con il sistema di Monitoraggio Energetico attualmente in uso al fine di determinare i consumi puntuali di ogni lotto prodotto, verificare gli scostamenti tra consumi teorici e consumi effettivi e infine avere una visione a 360 gradi dell’efficienza energetica dell’intera azienda.

Ci piace questo concetto. Con Industria 5.0 si sta passando dal concetto di Smart Factory a quello di Smart Society. Voi come vi state muovendo sul fronte sostenibilità, ESG e decarbonizzazione?

Fabio: Da una parte la carenza di personale e di figure specializzate, sta obbligandoci ad automatizzare con ancora più forza e velocità. Dall’altra crediamo che con le continue crisi (energetica, pandemica, guerre) sarà obbligatorio essere flessibili e rapidi nel cogliere i cambiamenti e sfruttare le opportunità. La sostenibilità, che è una responsabilità ambientale sia delle imprese sia dei consumatori, avrà impatto sul mercato e porterà benefici a chi saprà adeguarsi rapidamente e noi lo stiamo già facendo.

Per questo stiamo predisponendo la pratica per aderire al piano transizione 5.0.

Buongiorno Adriano. Prima di cominciare, ti va di raccontarci quando è iniziato il vostro processo di digitalizzazione e perché?

Adriano: Negli ultimi anni, approfittando degli incentivi del Piano Transizione 4.0, abbiamo acquistato diversi macchinari ed ampliato uno dei nostri stabilimenti produttivi.

Il progetto di digitalizzazione di Eurovetrocap SpA inizia dunque quando vengono interconnessi questi nuovi macchinari di produzione: la soffiatrice ASB, l’impianto di verniciatura MI2, la macchina per la serigrafia OMSO e infine i due impianti MTL per l’assemblaggio di pompa dispenser e di contagocce.

Poi come avete proseguito?

Adriano: Abbiamo adottato una soluzione di MES completa, consapevoli che nella fase iniziale ci sarebbe servita per rispettare i requisiti della 4.0, ma che poi avremmo sfruttato le funzionalità per digitalizzare tutta la supply chain.

I ragazzi di Area Group, tramite i protocolli di comunicazione Siemens e OPC-UA, hanno interconnesso gli estrusori, le macchine riempitrici e le macchine per la verniciatura. Sono stati, infine, interconnessi i robot Kuka e i magazzini automatizzati verticali.

A che punto siamo nel progetto?

Adriano: Il progetto, terminata la fase di interconnessione delle macchine, è ora nella fase più propriamente MES, ovvero stiamo scegliendo l’hardware per gli operatori, nello specifico tablet rugged industriali con elevato grado di protezione, lettore barcode integrato e maschere del MES dedicate.

Questo per farsi sì che il sistema diventi un vero e proprio gestionale di fabbrica.

Il passo successivo sarà quello di integrare il sistema gestionale e far sì che ERP e MES comunichino in maniera bidirezionale per gestire la programmazione della produzione, gli avanzamenti, la gestione degli impegni e degli scarichi di produzione, fino alla gestione completa degli ordini di manutenzione.

Qual è l’obiettivo più importante raggiunto tra questi citati?

Adriano: La completa digitalizzazione della OEE, ovvero tramite l’adozione di questo sistema innovativo, possiamo monitorare in tempo reale il WIP (work in progress) dell’area produttiva e gestire in modo automatico scorte di lavorazione, ordini e cicli di produzione.

Abbiamo scelto un software MES altamente personalizzabile e che consenta di integrare secondo il paradigma 4.0 anche macchinari diversi con lo stesso ambiente di gestione.

Ci ha convinto il motore che gestisce le interconnessioni, ovvero AreaM2M. Benché equipaggiate con diverse elettroniche e diversi linguaggi di programmazione, la scelta del protocollo OPC-UA ha permesso di uniformare il sistema di trasmissione e raccolta dati per tutte le macchine.

Quali sono i prossimi passi?

Adriano: l’obiettivo finale è quello di arrivare alla Smart Factory
in cui ogni processo viene gestito in maniera digitale, senza più carta o procedure manuali. In questa ottica integreremo il MES con il sistema di Monitoraggio Energetico attualmente in uso al fine di determinare i consumi puntuali di ogni lotto prodotto, verificare gli scostamenti tra consumi teorici e consumi effettivi e infine avere una visione a 360 gradi dell’efficienza energetica dell’intera azienda.

Ci piace questo concetto. Con Industria 5.0 si sta passando dal concetto di Smart Factory a quello di Smart Society. Voi come vi state muovendo sul fronte sostenibilità, ESG e decarbonizzazione?

Adriano: Da una parte la carenza di personale e di figure specializzate, sta obbligandoci ad automatizzare con ancora più forza e velocità. Dall’altra crediamo che con le continue crisi (energetica, pandemica, guerre) sarà obbligatorio essere flessibili e rapidi nel cogliere i cambiamenti e sfruttare le opportunità. La sostenibilità, che è una responsabilità ambientale sia delle imprese sia dei consumatori, avrà impatto sul mercato e porterà benefici a chi saprà adeguarsi rapidamente e noi lo stiamo già facendo.

Grazie Adriano