Il cliente
Azienda multinazionale tra i principali player europei nel settore alimentare, specializzata nella produzione e commercializzazione di prodotti surgelati ad alta rotazione destinati alla grande distribuzione. Lo stabilimento coinvolto nel progetto rappresenta uno dei poli produttivi strategici dell’azienda, con linee caratterizzate da elevati volumi, ritmi di produzione serrati e standard qualitativi molto stringenti. In questo contesto, ogni fermo linea, anche di breve durata, impatta direttamente sulla produttività e sulla continuità di servizio verso il mercato.
La necessità
L’azienda ha l’esigenza di aumentare la visibilità sulle performance della propria linea più importante per volumi: una linea dedicata alla produzione di bastoncini di pesce, dove la complessità del processo e l’elevato numero di segnali disponibili rendevano difficile ottenere un quadro chiaro e immediato dello stato produttivo.
La richiesta era quella di disporre di un sistema capace di raccogliere e valorizzare oltre 2.000 variabili di processo, trasformando la grande quantità di dati presenti in linea in informazioni operative per la fabbrica: analisi delle performance, lettura dei trend, monitoraggio in tempo reale e uno strumento efficace per evidenziare fermi e criticità in modo immediato.
Allo stesso tempo, è fondamentale garantire la storicizzazione dei dati per consentire analisi a posteriori, individuazione delle cause ricorrenti e valutazioni oggettive sull’efficienza complessiva della linea.
La soluzione tecnologica
Per rispondere alle necessità del cliente è stato realizzato un sistema completo di monitoraggio e raccolta dati, basato sulle soluzioni proprietarie piattaforma AreaM2M e AreaMES, utilizzate rispettivamente per l’acquisizione strutturata delle variabili dal campo e per la gestione e presentazione dei dati in chiave produttiva.
Il cuore dell’architettura è stato progettato per essere robusto e scalabile: è stato introdotto un PLC Siemens con funzione di concentratore, in grado di dialogare tramite protocollo Profinet con gli altri PLC presenti sulla linea e centralizzare i segnali provenienti dai diversi centri di lavoro. Questa scelta ha permesso di rendere omogenea e affidabile la raccolta dati, consolidando fino a 8 centri di lavoro all’interno di un’unica logica di supervisione.
I dati acquisiti sono stati poi storicizzati tramite un database con tecnologia time-series, adottato come historian per registrare in modo efficiente e continuo l’evoluzione delle variabili di processo. Questo approccio ha consentito non solo la conservazione del dato, ma soprattutto la possibilità di effettuare analisi con granularità elevata, mantenendo prestazioni adeguate anche in presenza di migliaia di variabili e di aggiornamenti frequenti.
A livello di fruizione, il sistema è stato completato con dashboard in tempo reale, pensate per restituire immediatamente lo stato della linea e gli indicatori principali, e con un Andon Board ad alta visibilità, sviluppato con una grafica personalizzata e coerente con lo stile aziendale, in modo da integrarsi perfettamente nell’ambiente produttivo e diventare uno strumento realmente utilizzato dagli operatori e dai responsabili di reparto.
Le pricipali caratteristiche del sistema sono:
- Raccolta dati automatizzata
- Monitoraggio dei contatori di produzione di tre macchine chiave.
- Registrazione delle variabili di allarme e dei fermi macchina in tempo reale.
- Database dettagliato dei fermi macchina
- Ogni fermo viene classificato per tipo e gruppo di causa.
- Analisi mirata per identificare le soluzioni più efficaci e prioritarie.
- Dashboard e strumenti analitici
- Visualizzazioni intuitive degli ordini di produzione e delle performance dei formati di prodotto.
- Diagrammi di Pareto per le principali cause di fermo.
- Tabelle aggregate e possibilità di esportazione dei dati in Excel.
- Interfaccia operativa per gli operatori
- Dichiarazione rapida delle causali dei fermi tramite liste predefinite.
- Facilita una risposta tempestiva agli intoppi produttivi.
- Automazione degli ordini di lavorazione
- Generazione automatica degli ordini giornalieri basata sui dati delle macchine.
- Pianificazione più precisa e riduzione dei tempi morti.
- Installazione e implementazione completa
- Configurazione iniziale, test in produzione e fase di go-live.
- Formazione dedicata per operatori e tecnici, con supporto continuativo.
I risultati ottenuti
L’introduzione del nuovo sistema ha permesso all’azienda di ottenere una visione chiara e costante dell’andamento produttivo della linea bastoncini, eliminando l’incertezza legata alla lettura frammentata dei dati e rendendo disponibili informazioni affidabili in tempo reale. La raccolta e storicizzazione di oltre 2.000 variabili ha reso possibile analizzare le performance con un livello di dettaglio prima non raggiungibile, individuare con maggiore rapidità le condizioni che portano a inefficienze o rallentamenti e supportare decisioni operative più veloci e basate su dati oggettivi.
Le dashboard e l’Andon Board hanno inoltre migliorato la comunicazione in reparto, consentendo di condividere immediatamente lo stato della linea e le anomalie più rilevanti, con un impatto concreto sulla reattività dell’organizzazione durante le fasi critiche di produzione.
Nel complesso, il progetto ha posto le basi per un percorso strutturato di miglioramento continuo, trasformando un grande patrimonio di variabili di processo in un sistema utile, accessibile e integrato nei flussi operativi quotidiani.
