Eurovetrocap SpA: il MES come gestionale di fabbrica

Buongiorno Adriano. Prima di cominciare, ti va di raccontarci quando è iniziato il vostro processo di digitalizzazione e perché?

Adriano: Negli ultimi anni, approfittando degli incentivi del Piano Transizione 4.0, abbiamo acquistato diversi macchinari ed ampliato uno dei nostri stabilimenti produttivi.

Il progetto di digitalizzazione di Eurovetrocap SpA inizia dunque quando vengono interconnessi questi nuovi macchinari di produzione: la soffiatrice ASB, l’impianto di verniciatura MI2, la macchina per la serigrafia OMSO e infine i due impianti MTL per l’assemblaggio di pompa dispenser e di contagocce.

Poi come avete proseguito?

Adriano: Abbiamo adottato una soluzione di MES completa, consapevoli che nella fase iniziale ci sarebbe servita per rispettare i requisiti della 4.0, ma che poi avremmo sfruttato le funzionalità per digitalizzare tutta la supply chain.

I ragazzi di Area Group, tramite i protocolli di comunicazione Siemens e OPC-UA, hanno interconnesso gli estrusori, le macchine riempitrici e le macchine per la verniciatura. Sono stati, infine, interconnessi i robot Kuka e i magazzini automatizzati verticali.

A che punto siamo nel progetto?

Adriano: Il progetto, terminata la fase di interconnessione delle macchine, è ora nella fase più propriamente MES, ovvero stiamo scegliendo l’hardware per gli operatori, nello specifico tablet rugged industriali con elevato grado di protezione, lettore barcode integrato e maschere del MES dedicate.

Questo per farsi sì che il sistema diventi un vero e proprio gestionale di fabbrica.

Il passo successivo sarà quello di integrare il sistema gestionale e far sì che ERP e MES comunichino in maniera bidirezionale per gestire la programmazione della produzione, gli avanzamenti, la gestione degli impegni e degli scarichi di produzione, fino alla gestione completa degli ordini di manutenzione.

Qual è l’obiettivo più importante raggiunto tra questi citati?

Adriano: La completa digitalizzazione della OEE, ovvero tramite l’adozione di questo sistema innovativo, possiamo monitorare in tempo reale il WIP (work in progress) dell’area produttiva e gestire in modo automatico scorte di lavorazione, ordini e cicli di produzione.

Abbiamo scelto un software MES altamente personalizzabile e che consenta di integrare secondo il paradigma 4.0 anche macchinari diversi con lo stesso ambiente di gestione.

Ci ha convinto il motore che gestisce le interconnessioni, ovvero AreaM2M. Benché equipaggiate con diverse elettroniche e diversi linguaggi di programmazione, la scelta del protocollo OPC-UA ha permesso di uniformare il sistema di trasmissione e raccolta dati per tutte le macchine.

Quali sono i prossimi passi?

Adriano: l’obiettivo finale è quello di arrivare alla Smart Factory in cui ogni processo viene gestito in maniera digitale, senza più carta o procedure manuali. In questa ottica integreremo il MES con il sistema di Monitoraggio Energetico attualmente in uso al fine di determinare i consumi puntuali di ogni lotto prodotto, verificare gli scostamenti tra consumi teorici e consumi effettivi e infine avere una visione a 360 gradi dell’efficienza energetica dell’intera azienda.

Ci piace questo concetto. Con Industria 5.0 si sta passando dal concetto di Smart Factory a quello di Smart Society. Voi come vi state muovendo sul fronte sostenibilità, ESG e decarbonizzazione?

Adriano: Da una parte la carenza di personale e di figure specializzate, sta obbligandoci ad automatizzare con ancora più forza e velocità. Dall’altra crediamo che con le continue crisi (energetica, pandemica, guerre) sarà obbligatorio essere flessibili e rapidi nel cogliere i cambiamenti e sfruttare le opportunità. La sostenibilità, che è una responsabilità ambientale sia delle imprese sia dei consumatori, avrà impatto sul mercato e porterà benefici a chi saprà adeguarsi rapidamente e noi lo stiamo già facendo.

Grazie Adriano