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Invernizzi SpA: Sistema di visione industriale ad alte prestazioni

Federica Savi — Thu, 18 Dec 2025 09:29:23 +0000

Il cliente

In un processo produttivo ad alta velocità come la sfogliatura del legno, il controllo qualità in tempo reale rappresenta una sfida complessa ma strategica.
Invernizzi S.p.A., azienda leader nella produzione di pannelli compensati, ha richiesto una soluzione in grado di individuare automaticamente i difetti sui pannelli di legno lungo la linea di produzione, migliorando la qualità del prodotto finito e riducendo gli scarti.

L’obiettivo era rilevare buchi, macchie di umidità e imperfezioni che possono compromettere la qualità del pannello, distinguendoli dalle naturali venature del legno e ottimizzando al contempo le operazioni di taglio.

La sfida

La principale difficoltà deriva dalla natura stessa del materiale lavorato: ogni pannello presenta venature, cromie e irregolarità uniche, che rendono complesso distinguere ciò che è naturale da una reale difettosità.

A questo si aggiungono l’elevata velocità della linea di sfogliatura, le condizioni di illuminazione non sempre uniformi e la necessità di correlare con precisione millimetrica ogni difetto alla posizione esatta sul pannello, così da ottimizzare le successive operazioni di taglio.

La soluzione

Per rispondere a queste esigenze, abbiamo progettato e implementato un sistema di visione industriale ad alte prestazioni, integrato direttamente sulla taglierina e in grado di operare in tempo reale.

Il sistema utilizza una telecamera industriale DALSA, capace di acquisire immagini in millisecondi durante lo scorrimento dei pannelli, ed è completamente sincronizzato con gli encoder di movimento dei nastri e con il PLC Omron tramite protocollo EtherCAT.

Le immagini vengono elaborate in tempo reale da un software dedicato, realizzato in ambiente Windows, che analizza il pannello, riconosce le venature naturali e identifica automaticamente i difetti. Il sistema comunica quindi con la taglierina, suggerendo le strategie di taglio più efficaci per ridurre gli scarti e valorizzare il materiale.

I risultati

L’introduzione del sistema di visione ha portato benefici immediati:

Aumento significativo della qualità del prodotto finito grazie a un controllo continuo e automatico.
Riduzione degli scarti grazie alla maggiore precisione nell’identificazione dei difetti e all’ottimizzazione dei tagli.
Tracciabilità dei difetti e possibilità di analizzare trend e cause ricorrenti.
Maggiore efficienza complessiva dell’impianto produttivo.

Il cliente ha ottenuto un sistema che non solo intercetta i difetti, ma supporta decisioni operative più intelligenti, contribuendo al miglioramento della resa produttiva.

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Siragroup Spa: Software MES e sistema di visione artificiale

Alberto Pica — Wed, 05 Feb 2025 09:33:52 +0000

Il cliente

Sira Industrie è un gruppo industriale italiano con oltre 60 anni di storia, presente a livello internazionale con stabilimenti produttivi e unità operative in diversi Paesi.
Da sempre attento all’innovazione, il gruppo ha avviato un percorso strutturato di digitalizzazione dei processi produttivi, con l’obiettivo di rendere gli stabilimenti più efficienti, competitivi e orientati ai principi della Lean Production.

La sfida

L’obiettivo del gruppo era migliorare l’efficienza produttiva, ridurre costi e tempi operativi e ottenere una visione centralizzata e affidabile dei dati di produzione, mantenendo al tempo stesso la flessibilità necessaria per adattare il sistema alle specificità di ciascuna azienda del gruppo.

La sfida principale consisteva quindi nel realizzare un sistema unico di raccolta e analisi dati, capace di integrarsi con macchinari, robot e processi differenti, già operativi da anni, e di supportare l’evoluzione futura degli stabilimenti.

La soluzione

Il progetto ha preso avvio dagli stabilimenti Sirpress ed Emilpress, aziende della divisione Die Casting, specializzate nella pressocolata di alluminio.
In entrambi i siti è stato implementato un sistema MES per la pianificazione collaborativa della produzione e la raccolta dati centralizzata su circa 20 macchinari per stabilimento.

Il MES è stato integrato con i macchinari in ottica Industria 4.0, consentendo una comunicazione bidirezionale: raccolta dati in tempo reale e invio diretto delle ricette di produzione.
Per gestire macchine dotate di robot di classificazione dei pezzi (“buono”, “non buono”, “sospeso”), sono stati installati quadri elettrici con PLC B&R, programmati per garantire un’interfaccia standardizzata.

La terza fase del progetto ha coinvolto F.I.R., azienda della divisione Heating, specializzata nella produzione di radiatori. In questo caso, oltre al monitoraggio delle linee produttive, era fondamentale garantire la tracciabilità completa dei lotti, dalle materie prime ai prodotti finiti.

Il sistema MES è stato quindi esteso e personalizzato, integrando:

sistemi di visione artificiale con camere Cognex In-Sight per il controllo qualità e il conteggio automatico dei prodotti;
gestione delle giacenze di materiali, semilavorati e prodotti finiti per magazzino;
tracciabilità univoca tramite
etichette barcode personalizzate.

I risultati

Al termine del progetto, Sira Industrie dispone di un ecosistema digitale di gruppo, basato su un unico sistema MES, in grado di raccogliere e storicizzare i dati di produzione, trasformandoli in indicatori chiave e dashboard condivise.

I principali risultati ottenuti includono:

OEE digitale a livello di linea, stabilimento e gruppo;
monitoraggio in tempo reale degli impianti interconnessi;
controllo qualità automatizzato grazie alla visione artificiale;
tracciabilità completa dei prodotti e dei lotti;
eliminazione totale della carta dai processi produttivi.

Il progetto rappresenta un passo decisivo verso una produzione più efficiente, controllata e orientata alla crescita futura del gruppo.

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MES, tracciabilità e visione artificiale: F.I.R S.r.l.

Alberto Pica — Tue, 24 May 2022 15:34:06 +0000

Il progetto nasce dalla richiesta dell’azienda F.I.R, specializzata nella produzione di radiatori, di monitorare le linee di produzione, garantire la tracciabilità e la raccolta dati di produzione.

L’obiettivo del progetto è automatizzare la raccolta dati delle macchine di lavorazione nella varie aree di produzione e fornire informazioni al sistema gestionale sulla tracciabilità dei componenti e dei prodotti finiti e sulla quantità di questi ultimi.

Il team di Area grazie ad un’attenta analisi condotta nei mesi precedenti l’implementazione e ai diversi confronti col cliente, propone di automatizzare il processo tramite l’applicativo MES, Manufacturing Execution System, che interconnette le macchine di linea. La necessità di svincolare gli operatori dal conteggio manuale e il bisogno di controllare la conformità dei prodotti, porta gli ingegneri di Area Group a proporre una camera di visione artificiale in ogni linea.

Il MES raccoglie le informazioni dalle linee di produzione e dalla verniciatura, gestendo la sincronizzazione delle giacenze dei materiali e dei semilavorati, suddivisi per magazzini. La soluzione proposta dai tecnici prevede interconnessioni macchina al fine di prelevare i principali segnali di stato sul conteggio dei pezzi e i relativi allarmi macchina.

Per quanto riguarda la tracciabilità, i prodotti vengono tracciati in modo univoco grazie alla generazione di etichette adesive con barcode realizzate ad hoc per il cliente con un layout completamente personalizzato.

In merito alla parte di visione artificiale, vengono utilizzate 8 Camere Cognex insight programmate e perfezionate al fine di comprendere il numero di elementi che compongono la batteria in uscita dalla zona di collaudo.

Inoltre la camera di visione artificiale insieme all’utilizzo del MES serve per verificare indici come l’OEE, Overall Equipment Effectiveness, e la percentuale di performance della verniciatura.

Attraverso la camera intelligente Cognex si automatizza quindi il processo di controllo dei radiatori fornendo al cliente il conteggio in tempo reale degli elementi prodotti, conformi e non conformi.

F.I.R, grazie al lavoro di Area Group, ha quindi raggiunto con soddisfazione gli obiettivi che si era preposta:

il cambiamento del software obsoleto;
l’ interconnessione tra i macchinari;
il controllo qualità;
il monitoraggio delle linee produttive.

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Il software MES multicorporate: Wittur SpA

Federica Savi — Mon, 18 May 2020 18:29:00 +0000

Implementare un sistema complesso in tempi molto ristretti: questa la challenge affrontata per soddisfare le esigenze produttive di Wittur, azienda leader nella produzione di componentistica per ascensori.

Area Professional ha sempre accolto le sfide con entusiasmo: proprio per questo ha accettato con piacere la richiesta di Wittur legata alla necessità di gestire al meglio un nuovo processo produttivo.

Wittur aveva bisogno di una produzione snella, senza errori e senza sprechi, per poter garantire elevati quantitativi minimi giornalieri di pezzi prodotti senza difformità, e ne aveva bisogno entro un mese e mezzo.

Area Professional ha subito pensato al software MES, che permette una pianificazione collaborativa della produzione e una raccolta dati di produzione e avanzamento centralizzata in tempo reale: questa soluzione è ottimale per l’implementazione di un processo di produzione snello, con un costante controllo di qualità. Come si implementa una soluzione per la programmazione e il controllo della produzione industriale?

Area Professional ha ingegnerizzato il processo di produzione tecnologico proponendo l’utilizzo di mini pc Android ad ogni postazione, in modo che l’operatore potesse ricevere in tempo reale le istruzioni di montaggio, l’elenco dei materiali da leggere tramite scanner Datalogic o Proglove e definire le eventuali non conformità. Sono stati scelti mini pc Android per abbattere i costi di licenza rispetto a pc Windows ed evitare spese aggiuntive a carico del cliente.

Inoltre, per garantire un controllo di qualità impeccabile ha dotato ogni stazione di fine linea di un sistema di visione artificiale Cognex, composto da una camera per effettuare controlli qualitativi sui prodotti assemblati e per garantire la tracciabilità del prodotto. Attraverso questo sistema di visione industriale Cognex, si verifica la correttezza dell’assemblaggio effettuato dall’operatore, eliminando la possibilità di errore.
In particolare, per soddisfare l’esigenza di tracciabilità della lamiera, Area Professional ha proposto a Wittur di punzonare un codice Datamatrix, creando una libreria software ad hoc, durante la primissima fase di lavorazione per poi tracciarlo con i sistemi di visione artificiale Cognex nelle successive postazioni. Per poter effettuare la punzonatura vengono caricate sulla macchina punzonatrice le coordinate e la matrice in byte, in modo che nelle fasi successive le informazioni siano leggibili attraverso il codice Datamatrix.

Attraverso il software MES tutte le informazioni per il monitoraggio della produzione sono disponibili in tempo reale ed ogni fase può essere gestita al meglio, grazie ad un’integrazione tra macchine e supervisore; i report sono sempre disponibili e consentono un controllo continuo di qualità delle performance

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