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Tracciabilità dei rifornimenti della flotta aziendale tramite RFID

Federica Savi — Tue, 27 Jan 2026 16:40:45 +0000

Il cliente

Invernizzi S.p.A. è un’azienda industriale italiana specializzata nella produzione di pannelli di compensato e soluzioni in legno per applicazioni tecniche e strutturali. Grazie a un forte orientamento alla qualità, all’innovazione di processo e all’efficienza produttiva, Invernizzi opera in contesti industriali complessi, dove l’organizzazione delle risorse e il controllo dei flussi operativi rivestono un ruolo strategico.

All’interno dello stabilimento, la flotta aziendale rappresenta un elemento essenziale per garantire la continuità delle attività produttive e logistiche. La gestione dei mezzi, dei loro utilizzi e dei relativi consumi si inserisce quindi in un ecosistema industriale già orientato alla digitalizzazione e al miglioramento continuo, in cui la disponibilità di dati affidabili e integrati è fondamentale per supportare le decisioni operative e gestionali.

La necessità

Il sistema di rifornimento in uso presso Invernizzi era basato su una procedura tradizionale, dotata su chiavi magnetiche e su un sistema locale di conteggio carburante non più in grado di comunicare con il software centrale. I dati di consumo non erano disponibili in tempo reale e richiedevano operazioni manuali di scarico e gestione, con conseguenti rischi di errore, perdita di informazioni e scarsa visibilità sull’effettivo utilizzo dei mezzi.

Questa modalità operativa rendeva complesso associare ogni rifornimento a uno specifico veicolo e a un operatore, limitando le possibilità di analisi e di controllo. L’azienda aveva quindi la necessità di automatizzare il processo, eliminare le attività manuali e disporre di dati affidabili e strutturati, integrabili con il sistema MES già presente, per ottenere una visione chiara e condivisa dei consumi della flotta.

La soluzione tecnologica

La risposta a queste esigenze è stata la realizzazione di un sistema di gestione dei rifornimenti completamente digitalizzato, basato su tecnologia RFID e integrato con il MES aziendale AreaMES. Ogni veicolo è stato dotato di un tag RFID applicato sul parabrezza, mentre gli operatori continuano a utilizzare i badge aziendali già in uso. L’identificazione avviene in modo automatico: la semplice presenza del mezzo nell’area di rifornimento consente al sistema di riconoscere il veicolo, mentre l’operatore si autentica tramite badge.

Le logiche di funzionamento sono governate da un mini PLC che abilita l’erogazione solo quando veicolo e operatore risultano entrambi autorizzati. Durante il rifornimento, i litri erogati vengono conteggiati in tempo reale tramite flussometri a impulsi e associati in modo univoco al mezzo e all’operatore. Un sistema di segnalazione visiva a colonna LED guida l’utente nelle diverse fasi del processo, rendendo immediatamente comprensibile lo stato del rifornimento e aumentando la sicurezza operativa.

Tutti i dati raccolti vengono inviati, grazie alla piattaforma AreaM2M e automaticamente al MES, dove sono archiviati e resi disponibili per consultazione, analisi e reportistica, senza necessità di interventi manuali o operazioni di allineamento successive.

Il sistema permette di ottenere dati raggruppati per operatore, per veicolo in modo da poter capire quale veicolo effettua più rifornimenti, quale operatore effettua più rifornimenti con la possibilità di creare tabelle pivot personalizzate con raggruppamenti statistici necessari e, il tutto completamente web.

Come funziona il rifornimento in dettaglio ?

Quando l’operatore alla guida di un veicolo aziendale — che si tratti di una ruspa, un trattore o un camion — si avvicina alla zona di rifornimento, il sistema entra automaticamente in funzione.

L’antenna RFID UHF rileva il tag installato sul veicolo, in modo del tutto trasparente per l’operatore, con una logica simile a quella di un sistema Telepass. Il veicolo viene così identificato in tempo reale e il sistema verifica che sia correttamente censito e abilitato al rifornimento.

Se il veicolo risulta autorizzato, una segnalazione luminosa indica che il mezzo è correttamente posizionato e che l’operatore può procedere con l’autenticazione. A questo punto l’operatore effettua il login avvicinando il proprio badge personale al lettore. Il sistema associa l’operatore al veicolo e completa le verifiche di autorizzazione.

Solo dopo il doppio riconoscimento di veicolo e operatore, il rifornimento viene abilitato.

L’erogazione del carburante può quindi iniziare e i litri erogati vengono conteggiati automaticamente in tempo reale. Al termine del rifornimento, il sistema chiude il ciclo, registra i dati dell’operazione e li rende immediatamente disponibili nel sistema gestionale, senza alcun intervento manuale.

I risultati ottenuti

Grazie alla digitalizzazione del processo di rifornimento, Invernizzi ha ottenuto un controllo puntuale e in tempo reale sui consumi della flotta aziendale. Ogni erogazione è ora tracciata in modo automatico, associata a veicolo e operatore e immediatamente disponibile nel sistema informativo aziendale.

Questo ha permesso di eliminare le attività manuali, ridurre il rischio di errori e migliorare la qualità e l’affidabilità dei dati.

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Digitalizzazione di linea: dati di processo, historian e KPI in real time

Federica Savi — Sat, 17 Jan 2026 07:38:19 +0000

Il cliente

Azienda multinazionale tra i principali player europei nel settore alimentare, specializzata nella produzione e commercializzazione di prodotti surgelati ad alta rotazione destinati alla grande distribuzione. Lo stabilimento coinvolto nel progetto rappresenta uno dei poli produttivi strategici dell’azienda, con linee caratterizzate da elevati volumi, ritmi di produzione serrati e standard qualitativi molto stringenti. In questo contesto, ogni fermo linea, anche di breve durata, impatta direttamente sulla produttività e sulla continuità di servizio verso il mercato.

La necessità

L’azienda ha l’esigenza di aumentare la visibilità sulle performance della propria linea più importante per volumi: una linea dedicata alla produzione di bastoncini di pesce, dove la complessità del processo e l’elevato numero di segnali disponibili rendevano difficile ottenere un quadro chiaro e immediato dello stato produttivo.

La richiesta era quella di disporre di un sistema capace di raccogliere e valorizzare oltre 2.000 variabili di processo, trasformando la grande quantità di dati presenti in linea in informazioni operative per la fabbrica: analisi delle performance, lettura dei trend, monitoraggio in tempo reale e uno strumento efficace per evidenziare fermi e criticità in modo immediato.

Allo stesso tempo, è fondamentale garantire la storicizzazione dei dati per consentire analisi a posteriori, individuazione delle cause ricorrenti e valutazioni oggettive sull’efficienza complessiva della linea.

La soluzione tecnologica

Per rispondere alle necessità del cliente è stato realizzato un sistema completo di monitoraggio e raccolta dati, basato sulle soluzioni proprietarie piattaforma AreaM2M e AreaMES, utilizzate rispettivamente per l’acquisizione strutturata delle variabili dal campo e per la gestione e presentazione dei dati in chiave produttiva.

Il cuore dell’architettura è stato progettato per essere robusto e scalabile: è stato introdotto un PLC Siemens con funzione di concentratore, in grado di dialogare tramite protocollo Profinet con gli altri PLC presenti sulla linea e centralizzare i segnali provenienti dai diversi centri di lavoro. Questa scelta ha permesso di rendere omogenea e affidabile la raccolta dati, consolidando fino a 8 centri di lavoro all’interno di un’unica logica di supervisione.

I dati acquisiti sono stati poi storicizzati tramite un database con tecnologia time-series, adottato come historian per registrare in modo efficiente e continuo l’evoluzione delle variabili di processo. Questo approccio ha consentito non solo la conservazione del dato, ma soprattutto la possibilità di effettuare analisi con granularità elevata, mantenendo prestazioni adeguate anche in presenza di migliaia di variabili e di aggiornamenti frequenti.

A livello di fruizione, il sistema è stato completato con dashboard in tempo reale, pensate per restituire immediatamente lo stato della linea e gli indicatori principali, e con un Andon Board ad alta visibilità, sviluppato con una grafica personalizzata e coerente con lo stile aziendale, in modo da integrarsi perfettamente nell’ambiente produttivo e diventare uno strumento realmente utilizzato dagli operatori e dai responsabili di reparto.

Le pricipali caratteristiche del sistema sono:

Raccolta dati automatizzata
Monitoraggio dei contatori di produzione di tre macchine chiave.
Registrazione delle variabili di allarme e dei fermi macchina in tempo reale.
Database dettagliato dei fermi macchina
Ogni fermo viene classificato per tipo e gruppo di causa.
Analisi mirata per identificare le soluzioni più efficaci e prioritarie.
Dashboard e strumenti analitici
Visualizzazioni intuitive degli ordini di produzione e delle performance dei formati di prodotto.
Diagrammi di Pareto per le principali cause di fermo.
Tabelle aggregate e possibilità di esportazione dei dati in Excel.
Interfaccia operativa per gli operatori
Dichiarazione rapida delle causali dei fermi tramite liste predefinite.
Facilita una risposta tempestiva agli intoppi produttivi.
Automazione degli ordini di lavorazione
Generazione automatica degli ordini giornalieri basata sui dati delle macchine.
Pianificazione più precisa e riduzione dei tempi morti.
Installazione e implementazione completa
Configurazione iniziale, test in produzione e fase di go-live.
Formazione dedicata per operatori e tecnici, con supporto continuativo.

I risultati ottenuti

L’introduzione del nuovo sistema ha permesso all’azienda di ottenere una visione chiara e costante dell’andamento produttivo della linea bastoncini, eliminando l’incertezza legata alla lettura frammentata dei dati e rendendo disponibili informazioni affidabili in tempo reale. La raccolta e storicizzazione di oltre 2.000 variabili ha reso possibile analizzare le performance con un livello di dettaglio prima non raggiungibile, individuare con maggiore rapidità le condizioni che portano a inefficienze o rallentamenti e supportare decisioni operative più veloci e basate su dati oggettivi.

Le dashboard e l’Andon Board hanno inoltre migliorato la comunicazione in reparto, consentendo di condividere immediatamente lo stato della linea e le anomalie più rilevanti, con un impatto concreto sulla reattività dell’organizzazione durante le fasi critiche di produzione.

Nel complesso, il progetto ha posto le basi per un percorso strutturato di miglioramento continuo, trasformando un grande patrimonio di variabili di processo in un sistema utile, accessibile e integrato nei flussi operativi quotidiani.

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SCADA vs MES: qual è la scelta giusta?

Alberto Pica — Mon, 27 Jan 2025 13:46:50 +0000

Introduzione

I sistemi SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) e i software MES (Manufacturing Execution System) sono due tecnologie fondamentali nel panorama dell’automazione industriale. Sebbene possano sembrare simili a prima vista, svolgono ruoli distinti e complementari. Conoscere le loro differenze è essenziale per scegliere la soluzione più adatta alle esigenze specifiche di un’azienda.

Proviamo a capirlo insieme, esplorando le caratteristiche di ciascun sistema, evidenziandone punti di forza e limiti.

Iniziamo dai sistemi SCADA.

Cosa sono i sistemi SCADA?

I sistemi SCADA sono progettati per monitorare e controllare processi industriali in tempo reale. Questi sistemi acquisiscono dati da sensori e dispositivi sul campo, permettendo agli operatori di supervisionare l’andamento dei processi produttivi e intervenire, se necessario.

Punti a favore dei sistemi SCADA

Controllo in tempo reale: consentono un monitoraggio continuo e in tempo reale delle apparecchiature e dei processi.
Interventi immediati: gli operatori possono agire prontamente in caso di anomalie o guasti, riducendo i tempi di fermo macchina.
Integrazione hardware: i sistemi SCADA sono strettamente integrati con i PLC (Programmable Logic Controller) e altri dispositivi di controllo, garantendo alta affidabilità.
Visualizzazione intuitiva: forniscono interfacce grafiche (HMI) per rappresentare visivamente i dati di processo, rendendo più semplice l’interpretazione delle informazioni.

Limiti dei sistemi SCADA

Focus limitato: si concentrano principalmente sul controllo e monitoraggio, senza entrare nei dettagli della gestione della produzione.
Dati statici: forniscono una visione dettagliata del momento presente, ma non analizzano storicamente i dati per miglioramenti strategici.
Scalabilità limitata: sono progettati per gestire singoli processi o linee di produzione, risultando meno adatti per una gestione integrata su larga scala.

I Software MES

I software MES si concentrano sulla gestione e ottimizzazione delle operazioni produttive. Raccolgono e analizzano dati provenienti dall’intero ciclo produttivo, consentendo una gestione avanzata delle risorse, della pianificazione e del controllo qualità.

Punti a favore dei software MES

Gestione integrata: il MES copre tutti gli aspetti della produzione, dalla pianificazione al prodotto finito, fornendo una visione completa delle operazioni.
Ottimizzazione dei processi: analizza i dati per identificare inefficienze, ridurre i tempi di fermo e migliorare la qualità dei prodotti.
Tracciabilità: consente un controllo rigoroso della tracciabilità dei materiali e dei prodotti, fondamentale in settori regolamentati come alimentare e farmaceutico.
Integrazione verticale: può essere integrato con sistemi ERP (Enterprise Resource Planning) per una gestione aziendale a 360 gradi.

Limiti dei software MES

Costi elevati: l’implementazione di un MES può essere costosa, soprattutto per le piccole imprese.
Tempi di implementazione: richiedono tempi lunghi per essere configurati e personalizzati.
Complessità: possono risultare difficili da utilizzare senza una formazione adeguata.

Differenze tra SCADA e MES

Riassumiamo dunque le differenze principali tra SCADA e MES

Livello di intervento:

SCADA opera a livello di controllo e supervisione in tempo reale.
MES agisce a un livello superiore, occupandosi della gestione e dell’ottimizzazione dell’intero processo produttivo.

Obiettivo

SCADA è focalizzato sul funzionamento dei macchinari e sulla sicurezza operativa.
MES si concentra su efficienza, qualità e gestione strategica della produzione.

Utilizzo dei dati

SCADA raccoglie dati per il controllo immediato.
MES analizza i dati per prendere decisioni strategiche e migliorare la produttività.

Integrazione

SCADA lavora principalmente con dispositivi hardware.
MES si integra con ERP, SCADA e altre soluzioni software per una gestione completa.

Quindi cosa scegliere?

La scelta tra SCADA e MES dipende dalle esigenze specifiche dell’azienda. Se l’obiettivo principale è monitorare e controllare i macchinari in tempo reale, un sistema SCADA è la soluzione ideale. Tuttavia, se l’azienda cerca di ottimizzare la produzione, migliorare la qualità e ridurre gli sprechi, un MES è più adatto.

In molti casi, la combinazione di entrambi i sistemi offre i migliori risultati. Ad esempio, un SCADA può fornire i dati operativi al MES, che li utilizza per analisi e ottimizzazioni a livello strategico. Questa sinergia è fondamentale per le aziende che puntano alla trasformazione digitale e all’Industria 4.0.

SCADA e MES sono strumenti indispensabili nel contesto industriale moderno, ma svolgono ruoli distinti. Comprendere le loro differenze è cruciale per implementare una strategia di automazione efficace. Investire nel sistema giusto, o nella combinazione dei due, può portare a un significativo aumento dell’efficienza operativa e a una riduzione dei costi nel lungo termine.

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