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Sistema software MES completo per macchinari nel settore alimentare: Tecnoceam S.r.l.

Alberto Pica — Thu, 19 Jan 2023 07:33:00 +0000

Il progetto con Tecnoceam, azienda italiana produttrice di macchinari per l’industria alimentare, nasce dall’esigenza di fornire ai propri clienti macchine sempre più innovative, tecnologicamente avanzate e che rispettino i principi di Industria 4.0.

Nella fase preliminare del progetto, per capire meglio le caratteristiche in comune tra i macchinari dei clienti di Tecnoceam e creare quindi un software custom compatibile, è stata effettuata una mappatura dei PLC, evidenziando i comuni denominatori.

Il team di Area Group, dopo aver definito la miglior soluzione da realizzare, implementa un MES OEM sui macchinari di Tecnoceam e ingegnerizza i PLC degli stessi al fine di rendere la comunicazione bidirezionale. Inoltre, crea grafiche più intuitive ed efficaci e fornisce mini PC preconfigurati utilizzabili come server per il MES: questi possono essere collegati con molteplici macchine.

Tecnoceam può ora continuare a fornire ai suoi clienti macchine di alta qualità e innovazione.

In un contesto dove l’aspetto tecnologico è in evoluzione, come il settore di produzione macchinari per l’industria alimentare, per Area Group è stata una grande soddisfazione trasferire al cliente i concetti più innovativi di I4.0.

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Software server OPC-UA per costruttore di macchine: O.M.G.M S.r.l.

Alberto Pica — Wed, 10 Aug 2022 07:04:17 +0000

Il progetto nasce dall’esigenza di O.M.G.M, azienda specializzata nella produzione di macchinari per la lavorazione del marmo, di fornire ai propri clienti dei macchinari tecnologicamente avanzati che rispettino il paradigma di Industria 4.0.

Il team di Area Group, dopo aver raccolto tutte le specifiche da O.M.G.M, sviluppa un applicativo custom, integrato ai macchinari prodotti dal cliente, che permetta l’elaborazione, la raccolta, l’analisi e le statistiche della produzione e delle macchine.

Questo applicativo ha la capacità di comunicare attraverso il protocollo FINS, con i PLC dei macchinari, ma non solo, grazie anche all’ingegnerizzazione di questo software e all’utilizzo del protocollo OPC-UA Server l’applicativo riesce a comunicare anche con gestionali e sistemi esterni rendendo quindi disponibili i dati ad altri eventuali produttori di macchinari.

Dopo l’approvazione del progetto e della messa in atto della soluzione, il team di Area Group procede, entro i tempi stringenti richiesti, con il collaudo del nuovo sistema.

O.M.G.M può ora fornire ai suoi clienti dei macchinari evoluti e innovativi con caratteristiche che rispettano principi di Industria 4.0.

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Il software MES specifico per le macchine segatrici: MEP SpA

Federica Savi — Wed, 15 Jun 2022 12:44:01 +0000

Il progetto di digitalizzazione di MEP nasce diversi anni fa quando vengono redatte le linee di sviluppo per le segatrici CNC di MEP per quanto riguarda l’I4.0 e l’IIoT.

Teleassistenza, telemetria, gestione e monitoraggio della produzione sono tra gli obiettivi al fine di garantire ai clienti un macchinario innovativo, conforme ai principi che guidano Industria 4.0.

Il team di Area e di MEP analizzano i macchinari sui quali installare il software MES e inizia subito il processo di personalizzazione dello stesso. Il software scelto è AreaMES: essendo sviluppato internamente da Area permette un alto livello di personalizzazione per adattarsi alle peculiarità del macchinario.

L’idea che guida il processo di personalizzazione del software AreaMES è quella di fornire al cliente finale, utilizzatore del macchinario, un’interfaccia grafica attraverso la quale programmare e conoscere i principali dati di produzione ed avanzamento:

numero di pezzi da produrre;
numero pezzi prodotti;
efficienza complessiva del macchinario nel processo di taglio.

La sfida più complessa riguarda la raccolta dati centralizzata: le informazioni dei macchinari vengono ricevute da fonti diverse, e devono essere uniformate.

Benché equipaggiate con 5 diverse elettroniche, con 5 linguaggi di programmazione differenti, per ciò che riguarda l’automazione, la scelta del protocollo OPC-UA, ha permesso di uniformare il sistema di trasmissione e raccolta dati per tutte le macchine automatiche di MEP.

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Energy Monitoring System personalizzato: Wittur SpA

Alberto Pica — Wed, 08 Jun 2022 07:02:16 +0000

Il monitoraggio dell’energia è fondamentale per le aziende che vogliono controllare i consumi anomali durante il loro processo produttivo. Può accadere, infatti, che alcuni macchinari assorbano energia in modo anomalo o inadeguato (ad esempio energia reattiva) e la reimmettano nella rete elettrica nazionale causando un inasprimento dei costi.

Per rispondere a questa esigenza Wittur si rivolge ad Area Group per selezionare un Energy Management System che consenta un’ottimizzazione energetica a livello di fabbrica, che sia modulare e scalabile e che sia predisposto per essere distribuito a tutti gli stabilimenti del gruppo (soluzione multiplant).

La prima fase di progetto dunque è una pre-analisi focalizzata sullo stabilimento di Colorno (PR) per capire le esigenze effettive di Wittur e per riuscire ad individuare i migliori componenti hardware da adottare. La scelta, condivisa con il cliente, ricade sui PLC prodotti da B&R che permettono di avere statistiche e report avanzati riguardo il consumo di energia e gas.

Viene proposto il sistema modulare APROL che consente un monitoraggio puntuale delle macchine in uso, garantendo una facile inserimento futuro di nuovi macchinari e quindi ottimizzando i futuri investimenti, anche grazie alla centralizzazione dei dati raccolti da tutti i PLC e la comunicazione ad un PLC centrale.

Nella seconda fase di progetto ci occuperemo dell’implementazione del sistema sugli altri stabilimenti del gruppo Wittur, con particolare attenzione alla gestione tra la comunicazione di rete e la comunicazione offline.

L’ottimo esito del sistema prototipale realizzato in Italia, grazie al quale il cliente può finalmente visualizzare analisi e report in tempo reale di consumi di energia e gas, ci permette di affrontare le prossime installazioni con fiducia e sicurezza.

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MES, tracciabilità e visione artificiale: F.I.R S.r.l.

Alberto Pica — Tue, 24 May 2022 15:34:06 +0000

Il progetto nasce dalla richiesta dell’azienda F.I.R, specializzata nella produzione di radiatori, di monitorare le linee di produzione, garantire la tracciabilità e la raccolta dati di produzione.

L’obiettivo del progetto è automatizzare la raccolta dati delle macchine di lavorazione nella varie aree di produzione e fornire informazioni al sistema gestionale sulla tracciabilità dei componenti e dei prodotti finiti e sulla quantità di questi ultimi.

Il team di Area grazie ad un’attenta analisi condotta nei mesi precedenti l’implementazione e ai diversi confronti col cliente, propone di automatizzare il processo tramite l’applicativo MES, Manufacturing Execution System, che interconnette le macchine di linea. La necessità di svincolare gli operatori dal conteggio manuale e il bisogno di controllare la conformità dei prodotti, porta gli ingegneri di Area Group a proporre una camera di visione artificiale in ogni linea.

Il MES raccoglie le informazioni dalle linee di produzione e dalla verniciatura, gestendo la sincronizzazione delle giacenze dei materiali e dei semilavorati, suddivisi per magazzini. La soluzione proposta dai tecnici prevede interconnessioni macchina al fine di prelevare i principali segnali di stato sul conteggio dei pezzi e i relativi allarmi macchina.

Per quanto riguarda la tracciabilità, i prodotti vengono tracciati in modo univoco grazie alla generazione di etichette adesive con barcode realizzate ad hoc per il cliente con un layout completamente personalizzato.

In merito alla parte di visione artificiale, vengono utilizzate 8 Camere Cognex insight programmate e perfezionate al fine di comprendere il numero di elementi che compongono la batteria in uscita dalla zona di collaudo.

Inoltre la camera di visione artificiale insieme all’utilizzo del MES serve per verificare indici come l’OEE, Overall Equipment Effectiveness, e la percentuale di performance della verniciatura.

Attraverso la camera intelligente Cognex si automatizza quindi il processo di controllo dei radiatori fornendo al cliente il conteggio in tempo reale degli elementi prodotti, conformi e non conformi.

F.I.R, grazie al lavoro di Area Group, ha quindi raggiunto con soddisfazione gli obiettivi che si era preposta:

il cambiamento del software obsoleto;
l’ interconnessione tra i macchinari;
il controllo qualità;
il monitoraggio delle linee produttive.

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Interconnessioni in ambiente Windows: Marmo Meccanica SpA

Alberto Pica — Tue, 22 Feb 2022 11:37:10 +0000

Il progetto nasce dall’esigenza di Marmo Meccanica, azienda specializzata nella costruzione e progettazione di macchinari per la lavorazione di marmi, di fornire ai propri clienti macchine I.40 con interfaccia grafica semplice ed intuitiva. Il team di Area viene coinvolto da Tecnoelectric, fornitore di centraline elettroniche per Marmo Meccanica, al fine di occuparsi della realizzazione del progetto.

Dopo un’attenta analisi, il team di Area realizza un software, specifico per le centraline, che permette la comunicazione tra i PC e i PLC Siemens. L’ interconnessione realizzata consente di ottenere informazioni sullo stato delle macchine, ovvero di visualizzare le informazioni delle lavorazioni e delle ricette Part program.

Area Group sviluppa l’applicativo in ambiente Windows, con una grafica completamente personalizzata, in modo tale che risulti uguale in entrambe le interfacce, PC e HMI. Il software viene implementato in modalità multilingua, così che l’operatore che utilizza l’HMI possa selezionare la lingua che preferisce.

A causa delle limitazioni dovute al Covid-19, il team di Area collauda il sistema e offre assistenza da remoto; fornisce, inoltre, un Installer per rendere il cliente autonomo nel processo di installazione dell’applicativo. In questo modo, il progetto viene realizzato nelle tempistiche prestabilite e il cliente è pienamente soddisfatto, nonostante le restrizioni dovute alla pandemia.

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Logistica e tracciabilità: Zanelli S.r.l.

Alberto Pica — Wed, 16 Feb 2022 11:36:40 +0000

Zanelli S.r.l., azienda specializzata nella progettazione e produzione di macchine industriali personalizzabili, ricerca una soluzione indossabile, con un’autonomia tale da coprire un intero turno lavorativo e con l’obiettivo di garantire la tracciabilità delle materie prime e dei semilavorati nelle varie aree del reparto di assemblaggio.

Abbiamo ascoltato i punti critici esposti da Zanelli S.r.l. e suggerito l’utilizzo dello scanner indossabile Mark Display di ProGlove. Questo lettore, leggero e semplice da usare, permette ai lavoratori un miglioramento della produttività e un’ottimizzazione generale dei processi, aumentando l’efficienza interna.

“La soluzione proposta permette di aggiornare le informazioni, in tempo reale, sull’ubicazione delle varie parti di macchine in fase di costruzione in modo tale da mantenere allineata la reale situazione dei materiali nei vari reparti produttivi”

Zanelli S.r.l.

Il fiore all’occhiello dei Mark Display è l’ergonomicità, le scansioni dei vari barcode vengono effettuate premendo un pulsante sul lato del guanto, permettendo agli operatori di operare sempre con le mani libere.

Attraverso un software sviluppato “ad hoc” in Visual Studio ed integrato al sistema ERP di avanzamento produzione, il sistema permette di associare tali informazioni in modo intelligente, restituendo l’esito corretto delle operazioni non solo agli operatori che eseguono le movimentazioni, ma all’intera area logistico/produttiva.

Grazie al display integrato sulla parte superiore del lettore, l’operatore riceve in tempo reale un feedback sulla correttezza della scansione effettuata, velocizzando così le operazioni.

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KPI in chiaro con il sistema Andon Board: Wittur SpA

Federica Savi — Fri, 16 Apr 2021 18:29:17 +0000

Il progetto nasce dall’esigenza del cliente Wittur di rispettare specifici standard in ottica Lean Production. Area Professional soddisfa questa necessità fornendo un sistema Andon Board: un sistema centralizzato con tv da 65’’ posizionate in ogni linea di produzione, sulle quali vengono visualizzati vari indicatori di produzione. Area Professional si occupa sia della parte di sviluppo software di supervisione che della parte di fornitura di quadretti elettrici preassemblati, offrendo al cliente un pacchetto completo. All’interno dei quadretti elettrici vengono posizionati i PLC di marca B&R; anche la programmazione dei PLC B&R viene svolta internamente dai tecnici di Area Professional.
Attraverso l’utilizzo di grandi monitor è attuare un monitoraggio della produzione in tempo reale, attraverso vari indicatori: tempo teorico, tempo effettivo, numero teorico di pezzi da produrre, numero effettivo di pezzi prodotti, OEE (overall equipment effectivness).

Come si realizza la raccolta dei dati di produzione?
Per la raccolta dei dati di produzione sono stati previsti e posizionati i sensori necessari al conteggio dei pezzi prodotti sulla singola linea, così da fornire indicatori aggiornati in tempo reale per un monitoraggio continuo della produzione.

L’operatore, attraverso pulsantiere fisiche situate in ogni postazione, può dichiarare un’eventuale emergenza, specificando se si tratta di un’emergenza di I livello o di II livello in merito all’andamento della produzione.
Tutti i dati vengono trasmessi in real time sui monitor disposti in stabilimento, fornendo a tutte informazioni aggiornate sull’andamento delle attività in ottica di Lean Production.
Il sistema di supervisione di linea Andon Board salva su un sistema centralizzato i dati di produzione raccolti in tutte le linee, permettendo di svolgere una successiva analisi. Inoltre, si interfaccia con il gestionale di Wittur per prelevare gli ordini di produzione, in linea con il concetto di Lean Production.

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Il software MES multicorporate: Wittur SpA

Federica Savi — Mon, 18 May 2020 18:29:00 +0000

Implementare un sistema complesso in tempi molto ristretti: questa la challenge affrontata per soddisfare le esigenze produttive di Wittur, azienda leader nella produzione di componentistica per ascensori.

Area Professional ha sempre accolto le sfide con entusiasmo: proprio per questo ha accettato con piacere la richiesta di Wittur legata alla necessità di gestire al meglio un nuovo processo produttivo.

Wittur aveva bisogno di una produzione snella, senza errori e senza sprechi, per poter garantire elevati quantitativi minimi giornalieri di pezzi prodotti senza difformità, e ne aveva bisogno entro un mese e mezzo.

Area Professional ha subito pensato al software MES, che permette una pianificazione collaborativa della produzione e una raccolta dati di produzione e avanzamento centralizzata in tempo reale: questa soluzione è ottimale per l’implementazione di un processo di produzione snello, con un costante controllo di qualità. Come si implementa una soluzione per la programmazione e il controllo della produzione industriale?

Area Professional ha ingegnerizzato il processo di produzione tecnologico proponendo l’utilizzo di mini pc Android ad ogni postazione, in modo che l’operatore potesse ricevere in tempo reale le istruzioni di montaggio, l’elenco dei materiali da leggere tramite scanner Datalogic o Proglove e definire le eventuali non conformità. Sono stati scelti mini pc Android per abbattere i costi di licenza rispetto a pc Windows ed evitare spese aggiuntive a carico del cliente.

Inoltre, per garantire un controllo di qualità impeccabile ha dotato ogni stazione di fine linea di un sistema di visione artificiale Cognex, composto da una camera per effettuare controlli qualitativi sui prodotti assemblati e per garantire la tracciabilità del prodotto. Attraverso questo sistema di visione industriale Cognex, si verifica la correttezza dell’assemblaggio effettuato dall’operatore, eliminando la possibilità di errore.
In particolare, per soddisfare l’esigenza di tracciabilità della lamiera, Area Professional ha proposto a Wittur di punzonare un codice Datamatrix, creando una libreria software ad hoc, durante la primissima fase di lavorazione per poi tracciarlo con i sistemi di visione artificiale Cognex nelle successive postazioni. Per poter effettuare la punzonatura vengono caricate sulla macchina punzonatrice le coordinate e la matrice in byte, in modo che nelle fasi successive le informazioni siano leggibili attraverso il codice Datamatrix.

Attraverso il software MES tutte le informazioni per il monitoraggio della produzione sono disponibili in tempo reale ed ogni fase può essere gestita al meglio, grazie ad un’integrazione tra macchine e supervisore; i report sono sempre disponibili e consentono un controllo continuo di qualità delle performance

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Interconnessione PLC per industria 4.0: Acciaitubi SpA

Federica Savi — Mon, 18 May 2020 07:49:55 +0000

Il progetto nasce dall’esigenza del cliente Acciaitubi di interconnettere i macchinari utilizzati per le fasi di grovatura e impacchettamento, secondo le linee guida di Industria 4.0.

Il team di Area interviene prontamente offrendo il suo software, sviluppato internamente, AreaM2M (Area Machine to Machine) per realizzare la comunicazione con i macchinari, attraverso i PLC collocati su questi ultimi. Inoltre, fornisce un software customizzato secondo le richieste del cliente, per completare il processo di comunicazione bidirezionale.

Attraverso l’adozione dei due software il cliente Acciaitubi ha la possibilità di programmare la produzione in modo agile, impostando parametri per le lavorazioni svolte dai macchinari interconnessi.

Come gestire grandi flussi di dati?

Il cliente può acquisire i dati dei macchinari in modo centralizzato, ma la vera sfida è analizzare i grandi quantitativi che vengono trasmessi al server. Per questo motivo, Area Group realizza un database con Microsoft SQL Server, in modo che tutte le informazioni possano successivamente essere analizzate tramite Microsoft Power BI.

Si tratta di uno strumento intuitivo, che permette la gestioni di una grande mole di dati in tempi brevissimi e la creazione di statistiche.

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