automazione industriale Archivi

Tracciabilità dei rifornimenti della flotta aziendale tramite RFID

Federica Savi — Tue, 27 Jan 2026 16:40:45 +0000

Il cliente

Invernizzi S.p.A. è un’azienda industriale italiana specializzata nella produzione di pannelli di compensato e soluzioni in legno per applicazioni tecniche e strutturali. Grazie a un forte orientamento alla qualità, all’innovazione di processo e all’efficienza produttiva, Invernizzi opera in contesti industriali complessi, dove l’organizzazione delle risorse e il controllo dei flussi operativi rivestono un ruolo strategico.

All’interno dello stabilimento, la flotta aziendale rappresenta un elemento essenziale per garantire la continuità delle attività produttive e logistiche. La gestione dei mezzi, dei loro utilizzi e dei relativi consumi si inserisce quindi in un ecosistema industriale già orientato alla digitalizzazione e al miglioramento continuo, in cui la disponibilità di dati affidabili e integrati è fondamentale per supportare le decisioni operative e gestionali.

La necessità

Il sistema di rifornimento in uso presso Invernizzi era basato su una procedura tradizionale, dotata su chiavi magnetiche e su un sistema locale di conteggio carburante non più in grado di comunicare con il software centrale. I dati di consumo non erano disponibili in tempo reale e richiedevano operazioni manuali di scarico e gestione, con conseguenti rischi di errore, perdita di informazioni e scarsa visibilità sull’effettivo utilizzo dei mezzi.

Questa modalità operativa rendeva complesso associare ogni rifornimento a uno specifico veicolo e a un operatore, limitando le possibilità di analisi e di controllo. L’azienda aveva quindi la necessità di automatizzare il processo, eliminare le attività manuali e disporre di dati affidabili e strutturati, integrabili con il sistema MES già presente, per ottenere una visione chiara e condivisa dei consumi della flotta.

La soluzione tecnologica

La risposta a queste esigenze è stata la realizzazione di un sistema di gestione dei rifornimenti completamente digitalizzato, basato su tecnologia RFID e integrato con il MES aziendale AreaMES. Ogni veicolo è stato dotato di un tag RFID applicato sul parabrezza, mentre gli operatori continuano a utilizzare i badge aziendali già in uso. L’identificazione avviene in modo automatico: la semplice presenza del mezzo nell’area di rifornimento consente al sistema di riconoscere il veicolo, mentre l’operatore si autentica tramite badge.

Le logiche di funzionamento sono governate da un mini PLC che abilita l’erogazione solo quando veicolo e operatore risultano entrambi autorizzati. Durante il rifornimento, i litri erogati vengono conteggiati in tempo reale tramite flussometri a impulsi e associati in modo univoco al mezzo e all’operatore. Un sistema di segnalazione visiva a colonna LED guida l’utente nelle diverse fasi del processo, rendendo immediatamente comprensibile lo stato del rifornimento e aumentando la sicurezza operativa.

Tutti i dati raccolti vengono inviati, grazie alla piattaforma AreaM2M e automaticamente al MES, dove sono archiviati e resi disponibili per consultazione, analisi e reportistica, senza necessità di interventi manuali o operazioni di allineamento successive.

Il sistema permette di ottenere dati raggruppati per operatore, per veicolo in modo da poter capire quale veicolo effettua più rifornimenti, quale operatore effettua più rifornimenti con la possibilità di creare tabelle pivot personalizzate con raggruppamenti statistici necessari e, il tutto completamente web.

Come funziona il rifornimento in dettaglio ?

Quando l’operatore alla guida di un veicolo aziendale — che si tratti di una ruspa, un trattore o un camion — si avvicina alla zona di rifornimento, il sistema entra automaticamente in funzione.

L’antenna RFID UHF rileva il tag installato sul veicolo, in modo del tutto trasparente per l’operatore, con una logica simile a quella di un sistema Telepass. Il veicolo viene così identificato in tempo reale e il sistema verifica che sia correttamente censito e abilitato al rifornimento.

Se il veicolo risulta autorizzato, una segnalazione luminosa indica che il mezzo è correttamente posizionato e che l’operatore può procedere con l’autenticazione. A questo punto l’operatore effettua il login avvicinando il proprio badge personale al lettore. Il sistema associa l’operatore al veicolo e completa le verifiche di autorizzazione.

Solo dopo il doppio riconoscimento di veicolo e operatore, il rifornimento viene abilitato.

L’erogazione del carburante può quindi iniziare e i litri erogati vengono conteggiati automaticamente in tempo reale. Al termine del rifornimento, il sistema chiude il ciclo, registra i dati dell’operazione e li rende immediatamente disponibili nel sistema gestionale, senza alcun intervento manuale.

I risultati ottenuti

Grazie alla digitalizzazione del processo di rifornimento, Invernizzi ha ottenuto un controllo puntuale e in tempo reale sui consumi della flotta aziendale. Ogni erogazione è ora tracciata in modo automatico, associata a veicolo e operatore e immediatamente disponibile nel sistema informativo aziendale.

Questo ha permesso di eliminare le attività manuali, ridurre il rischio di errori e migliorare la qualità e l’affidabilità dei dati.

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Digitalizzazione di linea: dati di processo, historian e KPI in real time

Federica Savi — Sat, 17 Jan 2026 07:38:19 +0000

Il cliente

Azienda multinazionale tra i principali player europei nel settore alimentare, specializzata nella produzione e commercializzazione di prodotti surgelati ad alta rotazione destinati alla grande distribuzione. Lo stabilimento coinvolto nel progetto rappresenta uno dei poli produttivi strategici dell’azienda, con linee caratterizzate da elevati volumi, ritmi di produzione serrati e standard qualitativi molto stringenti. In questo contesto, ogni fermo linea, anche di breve durata, impatta direttamente sulla produttività e sulla continuità di servizio verso il mercato.

La necessità

L’azienda ha l’esigenza di aumentare la visibilità sulle performance della propria linea più importante per volumi: una linea dedicata alla produzione di bastoncini di pesce, dove la complessità del processo e l’elevato numero di segnali disponibili rendevano difficile ottenere un quadro chiaro e immediato dello stato produttivo.

La richiesta era quella di disporre di un sistema capace di raccogliere e valorizzare oltre 2.000 variabili di processo, trasformando la grande quantità di dati presenti in linea in informazioni operative per la fabbrica: analisi delle performance, lettura dei trend, monitoraggio in tempo reale e uno strumento efficace per evidenziare fermi e criticità in modo immediato.

Allo stesso tempo, è fondamentale garantire la storicizzazione dei dati per consentire analisi a posteriori, individuazione delle cause ricorrenti e valutazioni oggettive sull’efficienza complessiva della linea.

La soluzione tecnologica

Per rispondere alle necessità del cliente è stato realizzato un sistema completo di monitoraggio e raccolta dati, basato sulle soluzioni proprietarie piattaforma AreaM2M e AreaMES, utilizzate rispettivamente per l’acquisizione strutturata delle variabili dal campo e per la gestione e presentazione dei dati in chiave produttiva.

Il cuore dell’architettura è stato progettato per essere robusto e scalabile: è stato introdotto un PLC Siemens con funzione di concentratore, in grado di dialogare tramite protocollo Profinet con gli altri PLC presenti sulla linea e centralizzare i segnali provenienti dai diversi centri di lavoro. Questa scelta ha permesso di rendere omogenea e affidabile la raccolta dati, consolidando fino a 8 centri di lavoro all’interno di un’unica logica di supervisione.

I dati acquisiti sono stati poi storicizzati tramite un database con tecnologia time-series, adottato come historian per registrare in modo efficiente e continuo l’evoluzione delle variabili di processo. Questo approccio ha consentito non solo la conservazione del dato, ma soprattutto la possibilità di effettuare analisi con granularità elevata, mantenendo prestazioni adeguate anche in presenza di migliaia di variabili e di aggiornamenti frequenti.

A livello di fruizione, il sistema è stato completato con dashboard in tempo reale, pensate per restituire immediatamente lo stato della linea e gli indicatori principali, e con un Andon Board ad alta visibilità, sviluppato con una grafica personalizzata e coerente con lo stile aziendale, in modo da integrarsi perfettamente nell’ambiente produttivo e diventare uno strumento realmente utilizzato dagli operatori e dai responsabili di reparto.

Le pricipali caratteristiche del sistema sono:

Raccolta dati automatizzata
Monitoraggio dei contatori di produzione di tre macchine chiave.
Registrazione delle variabili di allarme e dei fermi macchina in tempo reale.
Database dettagliato dei fermi macchina
Ogni fermo viene classificato per tipo e gruppo di causa.
Analisi mirata per identificare le soluzioni più efficaci e prioritarie.
Dashboard e strumenti analitici
Visualizzazioni intuitive degli ordini di produzione e delle performance dei formati di prodotto.
Diagrammi di Pareto per le principali cause di fermo.
Tabelle aggregate e possibilità di esportazione dei dati in Excel.
Interfaccia operativa per gli operatori
Dichiarazione rapida delle causali dei fermi tramite liste predefinite.
Facilita una risposta tempestiva agli intoppi produttivi.
Automazione degli ordini di lavorazione
Generazione automatica degli ordini giornalieri basata sui dati delle macchine.
Pianificazione più precisa e riduzione dei tempi morti.
Installazione e implementazione completa
Configurazione iniziale, test in produzione e fase di go-live.
Formazione dedicata per operatori e tecnici, con supporto continuativo.

I risultati ottenuti

L’introduzione del nuovo sistema ha permesso all’azienda di ottenere una visione chiara e costante dell’andamento produttivo della linea bastoncini, eliminando l’incertezza legata alla lettura frammentata dei dati e rendendo disponibili informazioni affidabili in tempo reale. La raccolta e storicizzazione di oltre 2.000 variabili ha reso possibile analizzare le performance con un livello di dettaglio prima non raggiungibile, individuare con maggiore rapidità le condizioni che portano a inefficienze o rallentamenti e supportare decisioni operative più veloci e basate su dati oggettivi.

Le dashboard e l’Andon Board hanno inoltre migliorato la comunicazione in reparto, consentendo di condividere immediatamente lo stato della linea e le anomalie più rilevanti, con un impatto concreto sulla reattività dell’organizzazione durante le fasi critiche di produzione.

Nel complesso, il progetto ha posto le basi per un percorso strutturato di miglioramento continuo, trasformando un grande patrimonio di variabili di processo in un sistema utile, accessibile e integrato nei flussi operativi quotidiani.

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SCADA vs MES: qual è la scelta giusta?

Alberto Pica — Mon, 27 Jan 2025 13:46:50 +0000

Introduzione

I sistemi SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) e i software MES (Manufacturing Execution System) sono due tecnologie fondamentali nel panorama dell’automazione industriale. Sebbene possano sembrare simili a prima vista, svolgono ruoli distinti e complementari. Conoscere le loro differenze è essenziale per scegliere la soluzione più adatta alle esigenze specifiche di un’azienda.

Proviamo a capirlo insieme, esplorando le caratteristiche di ciascun sistema, evidenziandone punti di forza e limiti.

Iniziamo dai sistemi SCADA.

Cosa sono i sistemi SCADA?

I sistemi SCADA sono progettati per monitorare e controllare processi industriali in tempo reale. Questi sistemi acquisiscono dati da sensori e dispositivi sul campo, permettendo agli operatori di supervisionare l’andamento dei processi produttivi e intervenire, se necessario.

Punti a favore dei sistemi SCADA

Controllo in tempo reale: consentono un monitoraggio continuo e in tempo reale delle apparecchiature e dei processi.
Interventi immediati: gli operatori possono agire prontamente in caso di anomalie o guasti, riducendo i tempi di fermo macchina.
Integrazione hardware: i sistemi SCADA sono strettamente integrati con i PLC (Programmable Logic Controller) e altri dispositivi di controllo, garantendo alta affidabilità.
Visualizzazione intuitiva: forniscono interfacce grafiche (HMI) per rappresentare visivamente i dati di processo, rendendo più semplice l’interpretazione delle informazioni.

Limiti dei sistemi SCADA

Focus limitato: si concentrano principalmente sul controllo e monitoraggio, senza entrare nei dettagli della gestione della produzione.
Dati statici: forniscono una visione dettagliata del momento presente, ma non analizzano storicamente i dati per miglioramenti strategici.
Scalabilità limitata: sono progettati per gestire singoli processi o linee di produzione, risultando meno adatti per una gestione integrata su larga scala.

I Software MES

I software MES si concentrano sulla gestione e ottimizzazione delle operazioni produttive. Raccolgono e analizzano dati provenienti dall’intero ciclo produttivo, consentendo una gestione avanzata delle risorse, della pianificazione e del controllo qualità.

Punti a favore dei software MES

Gestione integrata: il MES copre tutti gli aspetti della produzione, dalla pianificazione al prodotto finito, fornendo una visione completa delle operazioni.
Ottimizzazione dei processi: analizza i dati per identificare inefficienze, ridurre i tempi di fermo e migliorare la qualità dei prodotti.
Tracciabilità: consente un controllo rigoroso della tracciabilità dei materiali e dei prodotti, fondamentale in settori regolamentati come alimentare e farmaceutico.
Integrazione verticale: può essere integrato con sistemi ERP (Enterprise Resource Planning) per una gestione aziendale a 360 gradi.

Limiti dei software MES

Costi elevati: l’implementazione di un MES può essere costosa, soprattutto per le piccole imprese.
Tempi di implementazione: richiedono tempi lunghi per essere configurati e personalizzati.
Complessità: possono risultare difficili da utilizzare senza una formazione adeguata.

Differenze tra SCADA e MES

Riassumiamo dunque le differenze principali tra SCADA e MES

Livello di intervento:

SCADA opera a livello di controllo e supervisione in tempo reale.
MES agisce a un livello superiore, occupandosi della gestione e dell’ottimizzazione dell’intero processo produttivo.

Obiettivo

SCADA è focalizzato sul funzionamento dei macchinari e sulla sicurezza operativa.
MES si concentra su efficienza, qualità e gestione strategica della produzione.

Utilizzo dei dati

SCADA raccoglie dati per il controllo immediato.
MES analizza i dati per prendere decisioni strategiche e migliorare la produttività.

Integrazione

SCADA lavora principalmente con dispositivi hardware.
MES si integra con ERP, SCADA e altre soluzioni software per una gestione completa.

Quindi cosa scegliere?

La scelta tra SCADA e MES dipende dalle esigenze specifiche dell’azienda. Se l’obiettivo principale è monitorare e controllare i macchinari in tempo reale, un sistema SCADA è la soluzione ideale. Tuttavia, se l’azienda cerca di ottimizzare la produzione, migliorare la qualità e ridurre gli sprechi, un MES è più adatto.

In molti casi, la combinazione di entrambi i sistemi offre i migliori risultati. Ad esempio, un SCADA può fornire i dati operativi al MES, che li utilizza per analisi e ottimizzazioni a livello strategico. Questa sinergia è fondamentale per le aziende che puntano alla trasformazione digitale e all’Industria 4.0.

SCADA e MES sono strumenti indispensabili nel contesto industriale moderno, ma svolgono ruoli distinti. Comprendere le loro differenze è cruciale per implementare una strategia di automazione efficace. Investire nel sistema giusto, o nella combinazione dei due, può portare a un significativo aumento dell’efficienza operativa e a una riduzione dei costi nel lungo termine.

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I cobot per la pallettizzazione di fine linea

Alberto Pica — Mon, 26 Jun 2023 10:38:29 +0000

Pallettizzazione sicura, veloce e personalizzata

La pallettizzazione di fine linea è il processo fondamentale per combinare e raggruppare un carico di prodotti facilitandone il trasporto o lo stoccaggio. Questa mansione ripetitiva e pesante è solitamente svolta dagli operatori con conseguenti rischi per la loro salute. Industria 5.0 ci ricorda di mettere l’uomo al centro e di muoverci verso una sostenibilità e un’innovazione tecnologica che tengano conto delle esigenze degli essere umani, prima di tutto.

I robot collaborativi sono la soluzione ideale per ovviare a questa problematica: veloci, precisi e instancabili possono sollevare qualsiasi tipo di prodotto con forma e peso diversi, sono pensati per condividere lo spazio con gli essere umani, lavorando in sinergia con loro e sgravandoli da operazioni ripetitive e faticose.

I cobot sono la tecnologia migliore per automatizzare i processi di fine linea e incrementare la produttività; si integrano facilmente anche in spazi ridotti e sono plug and play, quindi vengono installati e messi in funzione in tempi brevissimi. Lavorano al fianco degli operatori in totale sicurezza, svolgendo le mansioni più gravose, consentendo loro di concentrarsi su attività che richiedano competenze specifiche e nelle quali l’essere umano possa apportare un valore aggiunto.

Con l’introduzione dei robot collaborativi tempi ed errori diminuiscono drasticamente, la qualità degli imballaggi viene standardizzata e conseguentemente aumenta l’efficienza delle operazioni di fine linea comportando vantaggi sia per l’azienda che per l’intera supply chain.

Area Group ti supporta nella scelta del cobot adatto alle tue esigenze !

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Nuova vita ai macchinari con revamping software PLC e HMI Siemens: Acciaitubi SpA

Alberto Pica — Mon, 13 Mar 2023 08:50:41 +0000

Nuova vita alla linea di produzione con revamping software PLC e HMI Siemens

Acciatubi S.P.A.

Acciaitubi S.p.A, azienda leader nel settore della lavorazione dell’acciaio, si trova nel cuore della provincia di Bergamo ed è in attività da un secolo.

SETTORE: siderurgico (lavorazione dell’acciaio)

PAESE: Italia

DURATA: 3-4 mesi

Visita il sito web

“Essere al passo con la tecnologia, al giorno d’oggi, è di vitale importanza per garantire i migliori prodotti ai nostri clienti.

Da qui è nata l’idea di effettuare un revamping evolutivo del PLC della nostra impacchettatrice di tubi, macchina essenziale nel nostro ciclo produttivo.

Sostituzione del PLC, adeguamento del software con gli attuali standard di programmazione e aggiornamento del pannello HMI: queste le soluzioni proposte, scelte e attuate per rinnovare l’automazione industriale.

Con l’aiuto di Area Group, il nostro braccio destro nei progetti di innovazione 4.0, le nostre idee sono state attuate in modo concreto e ora abbiamo un sistema più performante, sicuro e all’avanguardia.“

Marco Livio Sorti – Plant Manager Acciatubi S.p.A

Compila il form e scarica gratuitamente la Success Story

Braga S.P.A.

Acciaitubi S.p.A, azienda leader nel settore della lavorazione dell’acciaio, si trova nel cuore della provincia di Bergamo ed è in attività da un secolo.

SETTORE: siderurgico (lavorazione dell’acciaio)

PAESE: Italia

DURATA: 3-4 mesi

Visita il sito web

“Essere al passo con la tecnologia, al giorno d’oggi, è di vitale importanza per garantire i migliori prodotti ai nostri clienti.

Da qui è nata l’idea di effettuare un revamping evolutivo del PLC della nostra impacchettatrice di tubi, macchina essenziale nel nostro ciclo produttivo.

Sostituzione del PLC, adeguamento del software con gli attuali standard di programmazione e aggiornamento del pannello HMI: queste le soluzioni proposte scelte e attuate per rinnovare l’automazione industriale.

Marco Livio Sorti – Plant Manager Acciatubi S.p.A

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L'evoluzione dell'infrastruttura IT

PRIMA

DOPO

PRIMA

DOPO

Tecnologie utilizzate:

PLC SIEMENS S7-1500

Dispositivo per il controllo dei processi industriali.

ewon

Dispositivo per la connessione remota sul PLC.

Pannello HMI Siemens

Dispositivo HMI per macchine impacchettatrici.

Tia portal 15.1

Ambiente di sviluppo.

PLC SIEMENS S7-1500

Dispositivo per il controllo dei processi industriali.

ewon

Dispositivo per la connessione remota sul PLC.

Pannello HMI Siemens

Dispositivo HMI per macchine impacchettatrici.

Tia portal 15.1

Ambiente di sviluppo.

Co2 assorbita in questo progetto:

2110 kg all'anno

Scopri come!

Co2 assorbita in questo progetto:

2140 kg all'anno

Scopri come!

Co2 assorbita in questo progetto:

2140 kg all'anno.

Scopri come!

AREA GROUP

ACCIATUBI S.P.A.

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Dalla Smart Factory alla Smart Society

Alberto Pica — Thu, 26 Jan 2023 08:10:19 +0000

Industria 5.0 è l'evoluzione di Industria 4.0

Il termine “Industria 4.0” ha identificato quella che per tutti è la quarta rivoluzione industriale il cui obiettivo è la realizzazione della cosiddetta “Fabbrica Intelligente” (Smart Factory), cioè un sistema produttivo dove, oltre alla piena interconnessione tra le macchine, si punta a raccogliere e analizzare tutti i dati necessari per migliorare l’efficienza complessiva dell’azienda. Le tecnologie alla base della quarta rivoluzione industriale sono: l’automazione, la robotizzazione, l’analisi dei big data, i sistemi intelligenti, l’intelligenza artificiale e l’Internet of Things.

L’Industria 5.0 riflette uno spostamento dell’attenzione dal valore economico al valore sociale, ovvero al welfare: mettere le persone e l’ambiente, ovvero il benessere generale dell’essere umano e della società, al centro della scena, piuttosto che i profitti e l’efficienza produttiva.

Un nuovo paradigma con le stesse tecnologie dell’Industria 4.0, ma con tre concetti distintivi che possiamo riassumere, come spiega la Commissione Europea, in:

Human Centric;

Resiliente (non-fragile);

Sostenibile.

Ma cosa significa Human Centric?

Una strategia centrata sull’uomo è quella che promuove il talento, la diversità e la formazione. Il tema è il passaggio da persone al servizio delle aziende ad aziende organizzate per fornire un servizio alle persone. Questo concetto è più radicale di quanto possa sembrare a un primo impatto in quanto sottintende la necessità di trovare, formare e trattenere i talenti. Un’organizzazione centrata sull’uomo riguarda dunque il raggiungimento di un vantaggio competitivo e il suo utilizzo per creare valore aggiunto anche per i dipendenti stessi.

Cos’è una strategia resiliente o “non fragilità”?

Come afferma la Commissione europea, essere resilienti significa essere agili, flessibili e adattabili. Le aziende oggi sono in gran parte orientate all’efficienza produttiva e all’ottimizzazione dei profitti. La rivoluzione teorizzata dall’Industria 5.0 risiede nel cambio di strategia: gli obiettivi dell’azienda non saranno più solo la crescita, il profitto e l’efficienza, ma la creazione di organizzazioni “anti-fragili”, cioè in grado di anticipare, reagire e imparare tempestivamente e sistematicamente da qualsiasi crisi e dunque garantire prestazioni stabili e sostenibili.

Come organizzare una transizione sostenibile?

Come per i primi due punti, anche questo concetto è più radicale di quanto possa apparire. Adottare fino in fondo una strategia sostenibile, per un’azienda, non significa solo limitarsi a ridurre l’impatto negativo di emissioni di CO2 o dell’uso di materiali di plastica, ma concentrarsi sull’aumento dell’impatto positivo sia sull’ambiente (ad esempio piantando alberi, dotandosi di mezzi elettrici) sia sulla società (coinvolgendo istituzioni, enti, scuole).

In altre parole, la strategia dell’Industria 5.0 prevede che le aziende, da parte significativa del problema, diventino parte integrante della soluzione.

Secondo l’Unione Europea infatti, Industria 5.0:

Offre una visione dell’industria che va oltre l’efficienza e la produttività come unici obiettivi e rafforza il ruolo e il contributo dell’industria alla società;

Pone il benessere del lavoratore al centro del processo produttivo e utilizza le nuove tecnologie per fornire prosperità al di là dell’occupazione e della crescita, rispettando i limiti produttivi del pianeta;

Mette specificamente la ricerca e l’innovazione al servizio della transizione verso un’industria sostenibile, incentrata sull’uomo e resiliente.

La quinta rivoluzione industriale: un beneficio per l’industria, per i lavoratori e per l’intera società.

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Industria 4.0, ecco i fondi della Regione Lombardia

Alberto Pica — Mon, 23 Jan 2023 10:23:24 +0000

Due aziende cremonesi impegnate a realizzare un polo tecnologico per l'economia del futuro.

Casalmaggiore. Contributi regionali a due aziende di Casalmaggiore, Area Group e Robby Moto Engineering, con la possibilità della creazione di un vero e proprio polo tecnologico 4.0.

“Siamo orgogliosi di comunicare che le uniche due aziende della provincia di Cremona, candidate rispettivamente con i progetti denominati nuovi indicatori di performance per il manifatturiero 5.0: «EnPI (Energy Performance Indicator) e SuPI (Sustainability Performance Indicator) integrati in un sistema gestionale di fabbrica (MES) e Virtual Immersive Development Platform 4.0», ammesse e finanziate al Bando SI 4.0 2022 di Regione Lombardia AP Srl di Area Group e Robby Moto Engineering, entrambe di Casalmaggiore”, dice Matteo Gardani di Area Group in rappresentanza delle due aziende casalasche.

“Si pongono concretamente le fondamenta per la creazione di un polo tecnologico 4.0 nel Casalasco, che nasce dalla collaborazione tra diverse piccole medie imprese in una logica di condivisione di progettualità ad altissimo valore tecnologico – aggiungono -. Per noi un riconoscimento importante degli sforzi che negli ultimi anni abbiamo compiuto per favorire la diffusione, nel nostro territorio, di una cultura digitale e di una consapevolezza da parte delle aziende degli strumenti che la tecnologia offre per realizzare progetti di digitalizzazione in ottica 4.0”.

L’obbiettivo del bando era “promuovere la realizzazione di progetti per la sperimentazione, prototipazione e messa sul mercato di soluzioni, applicazioni, prodotti e servizi innovativi 4.0, stimolando la domanda a lungo termine di tali soluzioni e incentivando la collaborazione delle imprese con i soggetti qualificati nel campo dell’utilizzo delle tecnologie 4.0”.

La tecnologia 4.0, anche conosciuta come Industria 4.0 o quarta rivoluzione industriale è un concetto che si riferisce all’integrazione dell’automazione, dell’informatica e della comunicazione in sistemi produttivi e processi industriali. Questa integrazione permette di aumentare l’efficienza e la flessibilità della produzione, rendendo possibile la realizzazione di prodotti personalizzati su richiesta.

La tecnologia 4.0 si basa sull’utilizzo di tecnologie avanzate come l‘Internet delle cose (IoT), la robotica collaborativa (CoBot), l’Intelligenza Artificiale e il Machine Learning per automatizzare e ottimizzare i processi produttivi. Inoltre, la tecnologia 4.0 prevede l’utilizzo di sistemi di tracciamento e monitoraggio della produzione in tempo reale (MES).

L’obiettivo della tecnologia 4.0 è quello di aumentare l’efficienza, la produttività e la competitività delle imprese, oltre che di ridurre gli sprechi e i costi associati alla produzione. Inoltre, l’adozione della tecnologia 4.0 può contribuire a creare posti di lavoro altamente qualificati e a favorire lo sviluppo di nuove tecnologie e soluzioni innovative.

(articolo pubblicato su La Provincia di Cremona)

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Prorogato il termine per gli Investimenti in beni strumentali 4.0

Alberto Pica — Fri, 23 Dec 2022 15:34:28 +0000

Approvato il decreto Milleproroghe

Approvato dal Consiglio dei Ministri il Decreto Milleproroghe che estende il termine per la consegna dei beni 4.0 ordinati nel 2022.

Proroga per tutti gli investimenti in beni strumentali 4.0 prenotati con conferma d’ordine entro il 31/12/2022 e con la corresponsione di almeno il 20% di acconto al fornitore, potranno essere effettuati entro il 31/12/2023.

Aliquote del credito d’imposta utilizzabili in 3 quote annuali:

40% per investimenti fino a 2.500.000 di euro
20% per la quota eccedente di spesa, e fino a 10.000.000 di euro
10% per la ulteriore quota eccedente di spesa, e fino a 20.000.000 di euro

Per i beni immateriali 4.0 come per esempio il software, la quota di beneficio con prenotazione e acconto entro il 31/12/2022, e realizzazione entro il 31/12/2023 è pari al 50%.

Approvato dal Consiglio dei Ministri il Decreto Milleproroghe che estende il termine per la consegna dei beni 4.0 ordinati nel 2022.

Aliquote del credito d’imposta utilizzabili in 3 quote annuali:

40% per investimenti fino a 2.500.000 di euro
20% per la quota eccedente di spesa, e fino a 10.000.000 di euro
10% per la ulteriore quota eccedente di spesa, e fino a 20.000.000 di euro

Per i beni immateriali 4.0 come per esempio il software, la quota di beneficio con prenotazione e acconto entro il 31/12/2022, e realizzazione entro il 31/12/2023 è pari al 50%.

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Novità Formazione 4.0: aliquota aumentata al 70%

Alberto Pica — Wed, 13 Jul 2022 12:39:57 +0000

Credito d'imposta per la formazione 4.0.

Il credito d’imposta per la formazione 4.0 è un’agevolazione introdotta dal MISE nel “Piano Nazionale Transizione 4.0”, creato per sostenere la trasformazione digitale delle aziende e migliorare i processi aziendali.

In particolare questa misura è finalizzata a favorire il consolidamento delle competenze del personale nelle tecnologie abilitanti necessarie a realizzare il paradigma 4.0.

Questo bonus fiscale è strategico e crea, infatti, valore aggiunto sia per le imprese che per i dipendenti è quindi un’ottima opportunità di crescita aziendale

Quali sono le NUOVE aliquote?

dal 50% al 70% delle spese ammissibili con un limite annuale di 300.000 € per le piccole imprese;
dal 40% al 50% delle spese ammissibili con un limite annuale di 250.000 € per le medie imprese;
30% delle spese ammissibili con un limite annuale di 250.000 € per le grandi imprese;

In base alle spese relative al personale impegnato in attività formative presenti nel piano Formazione 4.0, limitatamente ai costi aziendali riferiti alle ore/giornate di formazione, verrà erogato il credito d’imposta.

Chi può usufruire del credito d’imposta?

Tutte le imprese residenti nel territorio dello Stato, incluse le stabili organizzazioni di soggetti non residenti, indipendentemente dalla natura giuridica, dal settore economico di appartenenza, dalla dimensione, dal regime contabile e dal sistema di determinazione del reddito ai fini fiscali.

Spese ammissibili

Sono ammissibili al credito d’imposta le seguenti spese:

spese di personale relative ai formatori per le ore di partecipazione alla formazione;
costi di esercizio relativi a formatori e partecipanti alla formazione direttamente connessi al progetto di formazione, quali le spese di viaggio, i materiali e le forniture con attinenza diretta al progetto, l’ammortamento degli strumenti e delle attrezzature per la quota da riferire al loro uso esclusivo per il progetto di formazione;
costi dei servizi di consulenza connessi al progetto di formazione;
spese di personale relative ai partecipanti alla formazione e le spese generali indirette (spese amministrative, locazione, spese generali) per le ore durante le quali i partecipanti hanno seguito la formazione.

Attività di formazione ammissibili

Le attività formative dovranno riguardare: vendite e marketing, informatica, tecniche e tecnologia di produzione.

Area Group è certificata ISO9001:2018 e quindi è abilitata alla gestione dei piani formativo 4.0.

Vuoi saperne di più? Contatta i nostri consulenti e ti forniremo tutte le informazioni necessarie

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Il software MES specifico per le macchine segatrici: MEP SpA

Federica Savi — Wed, 15 Jun 2022 12:44:01 +0000

Il progetto di digitalizzazione di MEP nasce diversi anni fa quando vengono redatte le linee di sviluppo per le segatrici CNC di MEP per quanto riguarda l’I4.0 e l’IIoT.

Teleassistenza, telemetria, gestione e monitoraggio della produzione sono tra gli obiettivi al fine di garantire ai clienti un macchinario innovativo, conforme ai principi che guidano Industria 4.0.

Il team di Area e di MEP analizzano i macchinari sui quali installare il software MES e inizia subito il processo di personalizzazione dello stesso. Il software scelto è AreaMES: essendo sviluppato internamente da Area permette un alto livello di personalizzazione per adattarsi alle peculiarità del macchinario.

L’idea che guida il processo di personalizzazione del software AreaMES è quella di fornire al cliente finale, utilizzatore del macchinario, un’interfaccia grafica attraverso la quale programmare e conoscere i principali dati di produzione ed avanzamento:

numero di pezzi da produrre;
numero pezzi prodotti;
efficienza complessiva del macchinario nel processo di taglio.

La sfida più complessa riguarda la raccolta dati centralizzata: le informazioni dei macchinari vengono ricevute da fonti diverse, e devono essere uniformate.

Benché equipaggiate con 5 diverse elettroniche, con 5 linguaggi di programmazione differenti, per ciò che riguarda l’automazione, la scelta del protocollo OPC-UA, ha permesso di uniformare il sistema di trasmissione e raccolta dati per tutte le macchine automatiche di MEP.

L'articolo Il software MES specifico per le macchine segatrici: MEP SpA proviene da Specialisti nella fabbrica intelligente.