Buongiorno Alberto. Prima di cominciare, ti va di raccontarci di te e del tuo ruolo in ATP Srl?

Alberto: Buongiorno Matteo, sono Alberto Bombelli, lavoro in ATP da 5 anni e mi occupo principalmente di analisi/controllo produzione, digital transformation, efficientamento organizzativo nei processi oltre a ricoprire il ruolo di IT Manager.

Sono alcuni anni che ci conosciamo e con noi avete implementato un software MES e il sistema di monitoraggio energetico.  Quando è nata l’idea di introdurre un pianificatore e perché? Quali erano le aspettative, gli obiettivi?

Alberto: Sì, è vero. Ci siamo conosciuti a fine anno 2020, in seguito alla nostra ricerca di un partner che ci permettesse di affrontare una trasformazione digitale, la quale ha avuto inizio con l’introduzione di un software MES, a cui poi abbiamo inserito nel 2023 un sistema di monitoraggio energetico di tutta l’azienda. A partire dalla seconda metà del 2024 abbiamo manifestato ad Area Group la nostra idea di inserire un software pianificatore “su misura ATP” che ci permettesse di impostare, organizzare, monitorare la produzione di ogni singolo reparto o macchinario. L’utilizzo del pianificatore, come anche di conseguenza del software MES e del monitoraggio energetico deve portare a raggiungere questi macro obiettivi:

• Ottimizzazione e riduzione delle scorte
• Riduzione dei tempi di pianificazione reparti
• Riduzione dei Lead Time
• Miglioramento della qualità del prodotto finito
• Aumento della produttività

Obiettivi ambiziosi e molto chiari. Come è stato gestito lo sviluppo e il rilascio del planner?

Alberto: Lo sviluppo iniziale è stato gestito mediante meeting in presenza ed online tra ATP e Area Group dove noi abbiamo illustrato mediante esempi pratici, quale sarebbe stata la soluzione software migliore per la nostra realtà, senza che quest’ultima dovesse venire stravolta o cambiata radicalmente. Il rilascio del planner è stato pianificato ed eseguito per step in modo da poter testare e “stressare” il software direttamente con dati reali di produzione ATP. Mediamente abbiamo concordato con Area Group un rilascio al mese di migliorie/aggiornamenti del software.

Qual è stata la prima impressione dopo il rilascio?

Alberto: La prima impressione dopo il primo rilascio è stata senza dubbio: “WOW!”

Tutto quello che prima facevamo su fogli di MS Excel, fogli di carta, lavagne di reparto, ecc. ora è gestibile ed utilizzabile tramite un unico e solo software che viene utilizzato regolarmente dal reparto di gestione produzione in ufficio e dai singoli responsabili di reparto direttamente in produzione.

Il software stupisce prima di tutto per velocità di elaborazione, personalizzazione, chiarezza dei dati e da non sottovalutare layout grafico.

Qual è l’obiettivo più importante raggiunto tra quelli attesi? In cosa vi sta aiutando il pianificatore?

Alberto: L’obiettivo più importante raggiunto da subito è stato quello della riduzione dei tempi di pianificazione dei singoli reparti; dalle prime analisi statistiche i tempi si sono mediamente ridotti del 40% rispetto alla nostra precedente gestione. 

Quali sono gli aspetti che si possono migliorare?

Alberto: In passato ho avuto la possibilità di utilizzare e lavorare con svariati software di tipologie differenti, di base ci sono sempre aspetti per migliorare in qualsiasi tipo di software da quello più evoluto a quello più basico. Il primo aspetto che mi viene in mente è l’interattività.

Quali sono i prossimi passi?

Alberto: I prossimi passi, già definitivi con gli amici di Area Group, sono rilasci mensili nei prossimi 3-4 mesi per implementare step migliorativi di processo e analisi dati sul vestito ATP.

Grazie Alberto.

Buongiorno Fabio. Prima di cominciare, ti va di raccontarci quando è iniziato il vostro processo di digitalizzazione e perché?

Fabio: Il progetto MES nasce con lo scopo di avere un sistema informativo integrato che copra tutti i processi aziendali: il MES diventa, nella nostra visione, l’interfaccia di comunicazione bidirezionale tra le macchine e il sistema gestionale.

Nel 2023 è stata acquisita Anya e con l’obiettivo di internalizzare maggiormente il processo di confezionamento sono stati fatti investimenti su due nuovi macchinari.

Il processo di digitalizzazione è dunque iniziato interconnettendo questi macchinari in ottica 4.0, e su questo ringrazio Daniele Ruggeri di Cosmatic Srl che ci ha supportato nelle modifiche necessarie ai plc.

Quale era il principale obiettivo?

Fabio: Innanzitutto una raccolta puntuale dei dati relativi ai fermi macchina. Spesso i fermi sono causati da interruzioni di corrente e, quando capitano durante un turno non sorvegliato, generano ritardi e di conseguenza sono un costo per l’azienda.

Il MES poi svolge il ruolo di schedulatore della produzione senza elaborazione di dati e quindi non creando interferenze a livello informativo con il sistema gestionale.

Abbiamo quindi scelto di adottare una soluzione di MES completa e altamente personalizzabile, consapevoli che nella fase iniziale ci sarebbe servita per rispettare i requisiti della 4.0, ma che poi avremmo sfruttato le funzionalità per digitalizzare tutta la supply chain.

A che punto siamo nel progetto?

Fabio: Il progetto, terminata la fase di interconnessione delle prime due macchine, è ora nella fase più propriamente MES. Questo per farsi sì che il sistema diventi un vero e proprio gestionale di fabbrica.

Il passo successivo sarà quello di integrare il sistema gestionale e far sì che ERP e MES comunichino in maniera bidirezionale per gestire la programmazione della produzione, gli avanzamenti, la gestione degli impegni e degli scarichi di produzione, fino alla gestione completa degli ordini di manutenzione.

In futuro sarà realizzato un nuovo capannone, saranno acquistati nuovi macchinari in ottica 5.0 e quindi sarà gestito il monitoraggio dei consumi finalizzato a consuntivare industrialmente i consumi correlando i dati di lavorazione ai dati energetici.

E’ importante per noi anche sapere i costi industriali per definire le politiche di prezzo al cliente.

Qual è l’obiettivo più importante raggiunto tra questi citati?

Fabio: Aver definire in modo preciso le fasi in vista dell’installazione del nuovo sistema gestionale. La completa digitalizzazione della OEE, ovvero tramite l’adozione di questo sistema innovativo, possiamo monitorare in tempo reale il WIP (work in progress) dell’area produttiva e gestire in modo automatico scorte di lavorazione, ordini e cicli di produzione.

Ci ha convinto il motore che gestisce le interconnessioni, ovvero AreaM2M. Benché equipaggiate con diverse elettroniche e diversi linguaggi di programmazione, la scelta del protocollo OPC-UA ha permesso di uniformare il sistema di trasmissione e raccolta dati per tutte le macchine.

Quali sono i prossimi passi?

Fabio: In futuro si utilizzerà il MES anche ai fini di gestire la manutenzione predittiva da abbinare alla manutenzione ordinaria. Inoltre, lavorando su due turni, si vuole verificare la qualità in termini di fermi e causali di fermo in modo da ottimizzare la produttività.

L’obiettivo finale è quello di arrivare alla Smart Factory in cui ogni processo viene gestito in maniera digitale, senza più carta o procedure manuali. In questa ottica integreremo il MES con il sistema di Monitoraggio Energetico attualmente in uso al fine di determinare i consumi puntuali di ogni lotto prodotto, verificare gli scostamenti tra consumi teorici e consumi effettivi e infine avere una visione a 360 gradi dell’efficienza energetica dell’intera azienda.

Ci piace questo concetto. Con Industria 5.0 si sta passando dal concetto di Smart Factory a quello di Smart Society. Voi come vi state muovendo sul fronte sostenibilità, ESG e decarbonizzazione?

Fabio: Da una parte la carenza di personale e di figure specializzate, sta obbligandoci ad automatizzare con ancora più forza e velocità. Dall’altra crediamo che con le continue crisi (energetica, pandemica, guerre) sarà obbligatorio essere flessibili e rapidi nel cogliere i cambiamenti e sfruttare le opportunità. La sostenibilità, che è una responsabilità ambientale sia delle imprese sia dei consumatori, avrà impatto sul mercato e porterà benefici a chi saprà adeguarsi rapidamente e noi lo stiamo già facendo.

Per questo stiamo predisponendo la pratica per aderire al piano transizione 5.0.

Buongiorno Adriano. Prima di cominciare, ti va di raccontarci quando è iniziato il vostro processo di digitalizzazione e perché?

Adriano: Negli ultimi anni, approfittando degli incentivi del Piano Transizione 4.0, abbiamo acquistato diversi macchinari ed ampliato uno dei nostri stabilimenti produttivi.

Il progetto di digitalizzazione di Eurovetrocap SpA inizia dunque quando vengono interconnessi questi nuovi macchinari di produzione: la soffiatrice ASB, l’impianto di verniciatura MI2, la macchina per la serigrafia OMSO e infine i due impianti MTL per l’assemblaggio di pompa dispenser e di contagocce.

Poi come avete proseguito?

Adriano: Abbiamo adottato una soluzione di MES completa, consapevoli che nella fase iniziale ci sarebbe servita per rispettare i requisiti della 4.0, ma che poi avremmo sfruttato le funzionalità per digitalizzare tutta la supply chain.

I ragazzi di Area Group, tramite i protocolli di comunicazione Siemens e OPC-UA, hanno interconnesso gli estrusori, le macchine riempitrici e le macchine per la verniciatura. Sono stati, infine, interconnessi i robot Kuka e i magazzini automatizzati verticali.

A che punto siamo nel progetto?

Adriano: Il progetto, terminata la fase di interconnessione delle macchine, è ora nella fase più propriamente MES, ovvero stiamo scegliendo l’hardware per gli operatori, nello specifico tablet rugged industriali con elevato grado di protezione, lettore barcode integrato e maschere del MES dedicate.

Questo per farsi sì che il sistema diventi un vero e proprio gestionale di fabbrica.

Il passo successivo sarà quello di integrare il sistema gestionale e far sì che ERP e MES comunichino in maniera bidirezionale per gestire la programmazione della produzione, gli avanzamenti, la gestione degli impegni e degli scarichi di produzione, fino alla gestione completa degli ordini di manutenzione.

Qual è l’obiettivo più importante raggiunto tra questi citati?

Adriano: La completa digitalizzazione della OEE, ovvero tramite l’adozione di questo sistema innovativo, possiamo monitorare in tempo reale il WIP (work in progress) dell’area produttiva e gestire in modo automatico scorte di lavorazione, ordini e cicli di produzione.

Abbiamo scelto un software MES altamente personalizzabile e che consenta di integrare secondo il paradigma 4.0 anche macchinari diversi con lo stesso ambiente di gestione.

Ci ha convinto il motore che gestisce le interconnessioni, ovvero AreaM2M. Benché equipaggiate con diverse elettroniche e diversi linguaggi di programmazione, la scelta del protocollo OPC-UA ha permesso di uniformare il sistema di trasmissione e raccolta dati per tutte le macchine.

Quali sono i prossimi passi?

Adriano: l’obiettivo finale è quello di arrivare alla Smart Factory
in cui ogni processo viene gestito in maniera digitale, senza più carta o procedure manuali. In questa ottica integreremo il MES con il sistema di Monitoraggio Energetico attualmente in uso al fine di determinare i consumi puntuali di ogni lotto prodotto, verificare gli scostamenti tra consumi teorici e consumi effettivi e infine avere una visione a 360 gradi dell’efficienza energetica dell’intera azienda.

Ci piace questo concetto. Con Industria 5.0 si sta passando dal concetto di Smart Factory a quello di Smart Society. Voi come vi state muovendo sul fronte sostenibilità, ESG e decarbonizzazione?

Adriano: Da una parte la carenza di personale e di figure specializzate, sta obbligandoci ad automatizzare con ancora più forza e velocità. Dall’altra crediamo che con le continue crisi (energetica, pandemica, guerre) sarà obbligatorio essere flessibili e rapidi nel cogliere i cambiamenti e sfruttare le opportunità. La sostenibilità, che è una responsabilità ambientale sia delle imprese sia dei consumatori, avrà impatto sul mercato e porterà benefici a chi saprà adeguarsi rapidamente e noi lo stiamo già facendo.

Grazie Adriano