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Tracciabilità dei rifornimenti della flotta aziendale tramite RFID

Federica Savi — Tue, 27 Jan 2026 16:40:45 +0000

Il cliente

Invernizzi S.p.A. è un’azienda industriale italiana specializzata nella produzione di pannelli di compensato e soluzioni in legno per applicazioni tecniche e strutturali. Grazie a un forte orientamento alla qualità, all’innovazione di processo e all’efficienza produttiva, Invernizzi opera in contesti industriali complessi, dove l’organizzazione delle risorse e il controllo dei flussi operativi rivestono un ruolo strategico.

All’interno dello stabilimento, la flotta aziendale rappresenta un elemento essenziale per garantire la continuità delle attività produttive e logistiche. La gestione dei mezzi, dei loro utilizzi e dei relativi consumi si inserisce quindi in un ecosistema industriale già orientato alla digitalizzazione e al miglioramento continuo, in cui la disponibilità di dati affidabili e integrati è fondamentale per supportare le decisioni operative e gestionali.

La necessità

Il sistema di rifornimento in uso presso Invernizzi era basato su una procedura tradizionale, dotata su chiavi magnetiche e su un sistema locale di conteggio carburante non più in grado di comunicare con il software centrale. I dati di consumo non erano disponibili in tempo reale e richiedevano operazioni manuali di scarico e gestione, con conseguenti rischi di errore, perdita di informazioni e scarsa visibilità sull’effettivo utilizzo dei mezzi.

Questa modalità operativa rendeva complesso associare ogni rifornimento a uno specifico veicolo e a un operatore, limitando le possibilità di analisi e di controllo. L’azienda aveva quindi la necessità di automatizzare il processo, eliminare le attività manuali e disporre di dati affidabili e strutturati, integrabili con il sistema MES già presente, per ottenere una visione chiara e condivisa dei consumi della flotta.

La soluzione tecnologica

La risposta a queste esigenze è stata la realizzazione di un sistema di gestione dei rifornimenti completamente digitalizzato, basato su tecnologia RFID e integrato con il MES aziendale AreaMES. Ogni veicolo è stato dotato di un tag RFID applicato sul parabrezza, mentre gli operatori continuano a utilizzare i badge aziendali già in uso. L’identificazione avviene in modo automatico: la semplice presenza del mezzo nell’area di rifornimento consente al sistema di riconoscere il veicolo, mentre l’operatore si autentica tramite badge.

Le logiche di funzionamento sono governate da un mini PLC che abilita l’erogazione solo quando veicolo e operatore risultano entrambi autorizzati. Durante il rifornimento, i litri erogati vengono conteggiati in tempo reale tramite flussometri a impulsi e associati in modo univoco al mezzo e all’operatore. Un sistema di segnalazione visiva a colonna LED guida l’utente nelle diverse fasi del processo, rendendo immediatamente comprensibile lo stato del rifornimento e aumentando la sicurezza operativa.

Tutti i dati raccolti vengono inviati, grazie alla piattaforma AreaM2M e automaticamente al MES, dove sono archiviati e resi disponibili per consultazione, analisi e reportistica, senza necessità di interventi manuali o operazioni di allineamento successive.

Il sistema permette di ottenere dati raggruppati per operatore, per veicolo in modo da poter capire quale veicolo effettua più rifornimenti, quale operatore effettua più rifornimenti con la possibilità di creare tabelle pivot personalizzate con raggruppamenti statistici necessari e, il tutto completamente web.

Come funziona il rifornimento in dettaglio ?

Quando l’operatore alla guida di un veicolo aziendale — che si tratti di una ruspa, un trattore o un camion — si avvicina alla zona di rifornimento, il sistema entra automaticamente in funzione.

L’antenna RFID UHF rileva il tag installato sul veicolo, in modo del tutto trasparente per l’operatore, con una logica simile a quella di un sistema Telepass. Il veicolo viene così identificato in tempo reale e il sistema verifica che sia correttamente censito e abilitato al rifornimento.

Se il veicolo risulta autorizzato, una segnalazione luminosa indica che il mezzo è correttamente posizionato e che l’operatore può procedere con l’autenticazione. A questo punto l’operatore effettua il login avvicinando il proprio badge personale al lettore. Il sistema associa l’operatore al veicolo e completa le verifiche di autorizzazione.

Solo dopo il doppio riconoscimento di veicolo e operatore, il rifornimento viene abilitato.

L’erogazione del carburante può quindi iniziare e i litri erogati vengono conteggiati automaticamente in tempo reale. Al termine del rifornimento, il sistema chiude il ciclo, registra i dati dell’operazione e li rende immediatamente disponibili nel sistema gestionale, senza alcun intervento manuale.

I risultati ottenuti

Grazie alla digitalizzazione del processo di rifornimento, Invernizzi ha ottenuto un controllo puntuale e in tempo reale sui consumi della flotta aziendale. Ogni erogazione è ora tracciata in modo automatico, associata a veicolo e operatore e immediatamente disponibile nel sistema informativo aziendale.

Questo ha permesso di eliminare le attività manuali, ridurre il rischio di errori e migliorare la qualità e l’affidabilità dei dati.

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Digitalizzazione di linea: dati di processo, historian e KPI in real time

Federica Savi — Sat, 17 Jan 2026 07:38:19 +0000

Il cliente

Azienda multinazionale tra i principali player europei nel settore alimentare, specializzata nella produzione e commercializzazione di prodotti surgelati ad alta rotazione destinati alla grande distribuzione. Lo stabilimento coinvolto nel progetto rappresenta uno dei poli produttivi strategici dell’azienda, con linee caratterizzate da elevati volumi, ritmi di produzione serrati e standard qualitativi molto stringenti. In questo contesto, ogni fermo linea, anche di breve durata, impatta direttamente sulla produttività e sulla continuità di servizio verso il mercato.

La necessità

L’azienda ha l’esigenza di aumentare la visibilità sulle performance della propria linea più importante per volumi: una linea dedicata alla produzione di bastoncini di pesce, dove la complessità del processo e l’elevato numero di segnali disponibili rendevano difficile ottenere un quadro chiaro e immediato dello stato produttivo.

La richiesta era quella di disporre di un sistema capace di raccogliere e valorizzare oltre 2.000 variabili di processo, trasformando la grande quantità di dati presenti in linea in informazioni operative per la fabbrica: analisi delle performance, lettura dei trend, monitoraggio in tempo reale e uno strumento efficace per evidenziare fermi e criticità in modo immediato.

Allo stesso tempo, è fondamentale garantire la storicizzazione dei dati per consentire analisi a posteriori, individuazione delle cause ricorrenti e valutazioni oggettive sull’efficienza complessiva della linea.

La soluzione tecnologica

Per rispondere alle necessità del cliente è stato realizzato un sistema completo di monitoraggio e raccolta dati, basato sulle soluzioni proprietarie piattaforma AreaM2M e AreaMES, utilizzate rispettivamente per l’acquisizione strutturata delle variabili dal campo e per la gestione e presentazione dei dati in chiave produttiva.

Il cuore dell’architettura è stato progettato per essere robusto e scalabile: è stato introdotto un PLC Siemens con funzione di concentratore, in grado di dialogare tramite protocollo Profinet con gli altri PLC presenti sulla linea e centralizzare i segnali provenienti dai diversi centri di lavoro. Questa scelta ha permesso di rendere omogenea e affidabile la raccolta dati, consolidando fino a 8 centri di lavoro all’interno di un’unica logica di supervisione.

I dati acquisiti sono stati poi storicizzati tramite un database con tecnologia time-series, adottato come historian per registrare in modo efficiente e continuo l’evoluzione delle variabili di processo. Questo approccio ha consentito non solo la conservazione del dato, ma soprattutto la possibilità di effettuare analisi con granularità elevata, mantenendo prestazioni adeguate anche in presenza di migliaia di variabili e di aggiornamenti frequenti.

A livello di fruizione, il sistema è stato completato con dashboard in tempo reale, pensate per restituire immediatamente lo stato della linea e gli indicatori principali, e con un Andon Board ad alta visibilità, sviluppato con una grafica personalizzata e coerente con lo stile aziendale, in modo da integrarsi perfettamente nell’ambiente produttivo e diventare uno strumento realmente utilizzato dagli operatori e dai responsabili di reparto.

Le pricipali caratteristiche del sistema sono:

Raccolta dati automatizzata
Monitoraggio dei contatori di produzione di tre macchine chiave.
Registrazione delle variabili di allarme e dei fermi macchina in tempo reale.
Database dettagliato dei fermi macchina
Ogni fermo viene classificato per tipo e gruppo di causa.
Analisi mirata per identificare le soluzioni più efficaci e prioritarie.
Dashboard e strumenti analitici
Visualizzazioni intuitive degli ordini di produzione e delle performance dei formati di prodotto.
Diagrammi di Pareto per le principali cause di fermo.
Tabelle aggregate e possibilità di esportazione dei dati in Excel.
Interfaccia operativa per gli operatori
Dichiarazione rapida delle causali dei fermi tramite liste predefinite.
Facilita una risposta tempestiva agli intoppi produttivi.
Automazione degli ordini di lavorazione
Generazione automatica degli ordini giornalieri basata sui dati delle macchine.
Pianificazione più precisa e riduzione dei tempi morti.
Installazione e implementazione completa
Configurazione iniziale, test in produzione e fase di go-live.
Formazione dedicata per operatori e tecnici, con supporto continuativo.

I risultati ottenuti

L’introduzione del nuovo sistema ha permesso all’azienda di ottenere una visione chiara e costante dell’andamento produttivo della linea bastoncini, eliminando l’incertezza legata alla lettura frammentata dei dati e rendendo disponibili informazioni affidabili in tempo reale. La raccolta e storicizzazione di oltre 2.000 variabili ha reso possibile analizzare le performance con un livello di dettaglio prima non raggiungibile, individuare con maggiore rapidità le condizioni che portano a inefficienze o rallentamenti e supportare decisioni operative più veloci e basate su dati oggettivi.

Le dashboard e l’Andon Board hanno inoltre migliorato la comunicazione in reparto, consentendo di condividere immediatamente lo stato della linea e le anomalie più rilevanti, con un impatto concreto sulla reattività dell’organizzazione durante le fasi critiche di produzione.

Nel complesso, il progetto ha posto le basi per un percorso strutturato di miglioramento continuo, trasformando un grande patrimonio di variabili di processo in un sistema utile, accessibile e integrato nei flussi operativi quotidiani.

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Silmax Spa: dati in tempo reale per una logistica più efficiente

Federica Savi — Fri, 19 Dec 2025 15:06:09 +0000

Il cliente

Silmax Spa è un’azienda italiana specializzata nella produzione di utensili in metallo e acciai speciali per lavorazioni meccaniche di precisione. Con una lunga esperienza nel settore e una forte vocazione all’innovazione tecnologica, Silmax rappresenta un’eccellenza del Made in Italy nel campo dell’utensileria ad alte prestazioni.

Negli ultimi anni, l’azienda ha avviato un percorso di digitalizzazione dei processi produttivi e logistici, con l’obiettivo di rendere più trasparenti, efficienti e monitorabili le proprie operazioni interne.

La sfida

Il reparto logistico e delle spedizioni di Silmax Spa è un punto nevralgico dell’intero processo produttivo. Tuttavia, fino a poco tempo fa, gli operatori non avevano accesso immediato ai dati aggiornati su stock, giacenze e target produttivi, rendendo più complessa la gestione quotidiana e la valutazione delle performance.

Gli obiettivi dell’azienda erano chiari:

Evidenziare la qualità e la produttività dei reparti di logistica e spedizione attraverso KPI visivi e intuitivi, estendendo in futuro il sistema anche ai reparti di marcatura laser e packaging;
Coinvolgere maggiormente gli operatori, fornendo loro dati sempre aggiornati su target giornalieri e settimanali, giacenze e andamento percentuale rispetto agli obiettivi.

La souzione

Per rispondere a queste esigenze, è stato realizzato un sistema Andon Board Warehouse dedicato alla logistica e alle spedizioni, con monitor installati direttamente nei reparti.

Il sistema permette di visualizzare, in tempo reale o con aggiornamenti giornalieri/settimanali, i principali indicatori di performance logistica, tra cui:

target giornaliero e settimanale;
avanzamento percentuale rispetto al target;
tasso di accuratezza e numero di ordini completati o errati;
tempi medi di lavorazione e performance complessiva del reparto.

I dati vengono prelevati dal sistema gestionale SMEUP tramite tabelle di frontiera, garantendo aggiornamenti costanti e affidabili.

Le caratteristiche del sistema Andon

Vista Andon di Reparto

Offre una panoramica immediata delle attività di magazzino, mostrando indicatori chiave come avanzamento, performance, accuratezza e andamento rispetto ai target.
Questa visualizzazione consente agli operatori di comprendere in tempo reale la situazione del reparto e di intervenire prontamente in caso di inefficienze o anomalie.

Dashboard Magazzino (Control Room)

La vista di control room fornisce una rappresentazione grafica dell’intera area logistica, con:

analisi storiche delle performance;
individuazione delle principali criticità tramite diagrammi di Pareto;
confronto tra turni, operatori e prodotti per identificare le aree più performanti.

Il sistema integra formule personalizzate per il calcolo dell’efficienza per singolo articolo o attività, e una visualizzazione dinamica in control room per garantire una gestione reattiva e tempestiva.

I risultati

Con l’introduzione del sistema Andon Board Warehouse, Silmax Spa potrà:

aumentare la trasparenza operativa e la partecipazione del personale di magazzino;
ridurre errori e inefficienze nelle attività logistiche;
migliorare la comunicazione tra reparti, grazie a dati condivisi e sempre aggiornati;
favorire una cultura aziendale orientata alle performance, in cui ogni operatore può contribuire attivamente al raggiungimento dei target.

Uno sguardo al futuro

Il progetto rappresenta un passo decisivo nel percorso di digitalizzazione della logistica di Silmax Spa.
Grazie all’utilizzo intelligente dei dati e alle analitiche avanzate, l’azienda può oggi contare su una logistica più consapevole, efficiente e orientata al miglioramento continuo — una base solida per estendere il sistema anche ad altri reparti strategici.

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Corman Spa: efficienza con il sistema Andon Board

Federica Savi — Wed, 17 Dec 2025 13:10:55 +0000

L’obiettivo

L’obiettivo di Corman Spa era migliorare la trasparenza e l’efficienza delle operazioni produttive e monitorare le prestazioni energetiche attraverso un sistema avanzato di raccolta, analisi e visualizzazione dei dati.
In particolare, l’azienda desiderava:

visualizzare in tempo reale i dati di produzione e di consumo energetico direttamente nelle aree operative;
monitorare i consumi elettrici delle linee produttive;
integrare il sistema con l’ERP di SAP per una gestione centralizzata e coerente delle informazioni

La soluzione

Sistema Andon Board – AreaMES

La soluzione proposta si è basata su 3 componenti principali. Due di questi sono:

AreaMES

Sistema Andon Board

PowerRadar

Nelle aree produttive e nella control room sono stati installati monitor dedicati per la visualizzazione in tempo reale dei principali indicatori di produzione: avanzamento, target teorico e prestazionale, pezzi completati e scartati, tempi di fermo e performance.

Dashboard di Produzione (Control Room): mostra in tempo reale la vista sinottica dello stato produttivo e delle performance delle linee; installata nella control room per garantire un monitoraggio costante.

Andon di Linea: visualizza indicatori chiave come avanzamento produzione, target teorico e prestazionale, pezzi completati/scartati, tempi di fermo e performance percentuale; installata accanto alle linee di produzione.

Attraverso dashboard dedicate, il sistema consente di:

visualizzare i dati di produzione in diretta;
analizzare le performance tramite indicatori OEE e diagrammi di Pareto;
individuare le linee più performanti e le principali cause di inefficienza;
raccogliere fino a 30 variabili per macchina su 4 linee di produzione.

Il tutto integrato con il gestionale SAP.

Sistema di Monitoraggio Energetico – PowerRadar

È stato implementato un sistema di monitoraggio energetico avanzato basato su PowerRadar, in grado di raccogliere, analizzare e visualizzare i consumi energetici, individuare eventuali sprechi di energia ed anomalie.

Il sistema utilizza:

sensori wireless autoalimentati Panoramic Power di Centrica per il monitoraggio dell’energia elettrica;
misuratori dedicati per gas, calore, flusso d’aria e acqua;
infrastruttura cloud AWS, per garantire sicurezza, affidabilità e accesso remoto ai dati.

Completano il progetto il modulo Energy Dashboarding per l’analisi integrata tra consumi energetici e performance produttive e il monitoraggio dell’impianto fotovoltaico.

I risultati

Con l’introduzione del sistema Andon Board integrato con il monitoraggio energetico, Corman Spa potrà:

aumentare la trasparenza operativa e la collaborazione tra reparti;
ridurre i tempi di fermo e migliorare la produttività grazie all’analisi OEE;
ottimizzare i consumi energetici attraverso un monitoraggio continuo;
integrare dati produttivi ed energetici in un’unica piattaforma.

I principali benefici per l’azienda includono:

maggiore condivisione dei dati lungo l’intera filiera produttiva;
diminuzione dei fermi macchina e delle inefficienze;
decisioni più rapide e consapevoli, basate su dati affidabili e aggiornati.

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Settore farmaceutico: Andon Board System

Alberto Pica — Mon, 11 Jul 2022 09:09:57 +0000

Una nota azienda italiana facente parte del settore farmaceutico e biomedicale si rivolge ad Area Group perchè interessata ad avere un sistema di visual management nei propri stabilimenti produttivi. L’obiettivo è visualizzare in tempo reale i dati raccolti dalle macchine.

Area Group propone l’installazione di un Andon Board System, composto da monitor monofacciali e bifacciali, interfaccia personalizzata e completamente dinamica e interfaccia grafica web.

Grazie ad AreaMES, software custom di fabbrica e AreaM2M, applicativo pensato per la comunicazione delle macchine, il team di Area interconnette le macchine del cliente raccogliendone i dati e inviandoli in tempo reale ai monitor Andon in modalità wireless.

Il punto critico di questo progetto è il conteggio dei pezzi da scartare: è infatti essenziale la massima precisione possibile, con tolleranze minime. Grazie alla scelta ottimale dei sensori per la produzione con takt molto bassi e tempi estremamente rapidi, all’utilizzo dei nostri software e all’uso di PLC Siemens, l’obiettivo viene raggiunto con facilità.

Area Group fornisce al cliente un progetto chiavi in mano: i dati si possono ora visualizzare sugli Andon Board in diversi punti dello stabilimento, monitorando in tempo reale l’andamento della produzione, segnalando pezzi scartati e inviando un’e-mail in caso di allarme macchina.

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KPI in chiaro con il sistema Andon Board: Wittur SpA

Federica Savi — Fri, 16 Apr 2021 18:29:17 +0000

Il progetto nasce dall’esigenza del cliente Wittur di rispettare specifici standard in ottica Lean Production. Area Professional soddisfa questa necessità fornendo un sistema Andon Board: un sistema centralizzato con tv da 65’’ posizionate in ogni linea di produzione, sulle quali vengono visualizzati vari indicatori di produzione. Area Professional si occupa sia della parte di sviluppo software di supervisione che della parte di fornitura di quadretti elettrici preassemblati, offrendo al cliente un pacchetto completo. All’interno dei quadretti elettrici vengono posizionati i PLC di marca B&R; anche la programmazione dei PLC B&R viene svolta internamente dai tecnici di Area Professional.
Attraverso l’utilizzo di grandi monitor è attuare un monitoraggio della produzione in tempo reale, attraverso vari indicatori: tempo teorico, tempo effettivo, numero teorico di pezzi da produrre, numero effettivo di pezzi prodotti, OEE (overall equipment effectivness).

Come si realizza la raccolta dei dati di produzione?
Per la raccolta dei dati di produzione sono stati previsti e posizionati i sensori necessari al conteggio dei pezzi prodotti sulla singola linea, così da fornire indicatori aggiornati in tempo reale per un monitoraggio continuo della produzione.

L’operatore, attraverso pulsantiere fisiche situate in ogni postazione, può dichiarare un’eventuale emergenza, specificando se si tratta di un’emergenza di I livello o di II livello in merito all’andamento della produzione.
Tutti i dati vengono trasmessi in real time sui monitor disposti in stabilimento, fornendo a tutte informazioni aggiornate sull’andamento delle attività in ottica di Lean Production.
Il sistema di supervisione di linea Andon Board salva su un sistema centralizzato i dati di produzione raccolti in tutte le linee, permettendo di svolgere una successiva analisi. Inoltre, si interfaccia con il gestionale di Wittur per prelevare gli ordini di produzione, in linea con il concetto di Lean Production.

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Sistema Andon board avanzato con integrazione macchine: Sematic SpA

Federica Savi — Wed, 22 Apr 2020 07:35:00 +0000

L’azienda Sematic si rivolge ad Area Professional per ottimizzare le sue linee di produzione in ottica Lean Production, in particolare chiede un monitoraggio visivo e real time degli indicatori di produzione per poterne controllare facilmente l’andamento in ogni momento e per poter intervenire sulle linee produttive se necessario.

Area Professional affronta la sfida fornendo un sistema centralizzato con tv da 65’’ collocate in ogni linea di produzione, sulle quali vengono visualizzati vari KPI concordati con il cliente.

Per poter visualizzare questi dati è necessaria un’importante sinergia tra lo sviluppo del software e la fornitura della componentistica hardware, infatti sono I tecnici specializzati di Area Professional ad occuparsi dell’assemblaggio di specifici quadretti elettrici con la programmazione di PLC B&R e della loro installazione presso il cliente.

Il software di supervisione della linea, sviluppato internamente ad Area Professional, consente di trasmettere in real time le informazioni di produzione: tempo teorico, tempo effettivo, numero teorico di pezzi da produrre, numero effettivo di pezzi prodotti, OEE (overall equipment effectivness). Per poter fornire queste informazioni sull’andamento della produzione in tempo reale sono stati previsti dei sensori per il conteggio dei pezzi prodotti sulle singole linee.

Il sistema Andon Board per il monitoraggio della produzione si completa con pulsantiere fisiche collocate presso ogni postazione operatore, in modo che sia sempre possibile la dichiarazione manuale di un’eventuale emergenza verificatasi nella linea produttiva, specificando se si tratta di un’emergenza di I livello o di II livello.

Infine, tutti i dati sull’andamento della produzione vengono salvati su un sistema centralizzato, che si interfaccia con il gestionale del cliente Sematic, dal quale preleva direttamente gli ordini di produzione.

Attraverso questa soluzione la produzione è resa più snella: con meno sprechi, meno tempi morti e meno errori, in linea con i principi della Lean Production.

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