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Tracciabilità dei rifornimenti della flotta aziendale tramite RFID

Federica Savi — Tue, 27 Jan 2026 16:40:45 +0000

Il cliente

Invernizzi S.p.A. è un’azienda industriale italiana specializzata nella produzione di pannelli di compensato e soluzioni in legno per applicazioni tecniche e strutturali. Grazie a un forte orientamento alla qualità, all’innovazione di processo e all’efficienza produttiva, Invernizzi opera in contesti industriali complessi, dove l’organizzazione delle risorse e il controllo dei flussi operativi rivestono un ruolo strategico.

All’interno dello stabilimento, la flotta aziendale rappresenta un elemento essenziale per garantire la continuità delle attività produttive e logistiche. La gestione dei mezzi, dei loro utilizzi e dei relativi consumi si inserisce quindi in un ecosistema industriale già orientato alla digitalizzazione e al miglioramento continuo, in cui la disponibilità di dati affidabili e integrati è fondamentale per supportare le decisioni operative e gestionali.

La necessità

Il sistema di rifornimento in uso presso Invernizzi era basato su una procedura tradizionale, dotata su chiavi magnetiche e su un sistema locale di conteggio carburante non più in grado di comunicare con il software centrale. I dati di consumo non erano disponibili in tempo reale e richiedevano operazioni manuali di scarico e gestione, con conseguenti rischi di errore, perdita di informazioni e scarsa visibilità sull’effettivo utilizzo dei mezzi.

Questa modalità operativa rendeva complesso associare ogni rifornimento a uno specifico veicolo e a un operatore, limitando le possibilità di analisi e di controllo. L’azienda aveva quindi la necessità di automatizzare il processo, eliminare le attività manuali e disporre di dati affidabili e strutturati, integrabili con il sistema MES già presente, per ottenere una visione chiara e condivisa dei consumi della flotta.

La soluzione tecnologica

La risposta a queste esigenze è stata la realizzazione di un sistema di gestione dei rifornimenti completamente digitalizzato, basato su tecnologia RFID e integrato con il MES aziendale AreaMES. Ogni veicolo è stato dotato di un tag RFID applicato sul parabrezza, mentre gli operatori continuano a utilizzare i badge aziendali già in uso. L’identificazione avviene in modo automatico: la semplice presenza del mezzo nell’area di rifornimento consente al sistema di riconoscere il veicolo, mentre l’operatore si autentica tramite badge.

Le logiche di funzionamento sono governate da un mini PLC che abilita l’erogazione solo quando veicolo e operatore risultano entrambi autorizzati. Durante il rifornimento, i litri erogati vengono conteggiati in tempo reale tramite flussometri a impulsi e associati in modo univoco al mezzo e all’operatore. Un sistema di segnalazione visiva a colonna LED guida l’utente nelle diverse fasi del processo, rendendo immediatamente comprensibile lo stato del rifornimento e aumentando la sicurezza operativa.

Tutti i dati raccolti vengono inviati, grazie alla piattaforma AreaM2M e automaticamente al MES, dove sono archiviati e resi disponibili per consultazione, analisi e reportistica, senza necessità di interventi manuali o operazioni di allineamento successive.

Il sistema permette di ottenere dati raggruppati per operatore, per veicolo in modo da poter capire quale veicolo effettua più rifornimenti, quale operatore effettua più rifornimenti con la possibilità di creare tabelle pivot personalizzate con raggruppamenti statistici necessari e, il tutto completamente web.

Come funziona il rifornimento in dettaglio ?

Quando l’operatore alla guida di un veicolo aziendale — che si tratti di una ruspa, un trattore o un camion — si avvicina alla zona di rifornimento, il sistema entra automaticamente in funzione.

L’antenna RFID UHF rileva il tag installato sul veicolo, in modo del tutto trasparente per l’operatore, con una logica simile a quella di un sistema Telepass. Il veicolo viene così identificato in tempo reale e il sistema verifica che sia correttamente censito e abilitato al rifornimento.

Se il veicolo risulta autorizzato, una segnalazione luminosa indica che il mezzo è correttamente posizionato e che l’operatore può procedere con l’autenticazione. A questo punto l’operatore effettua il login avvicinando il proprio badge personale al lettore. Il sistema associa l’operatore al veicolo e completa le verifiche di autorizzazione.

Solo dopo il doppio riconoscimento di veicolo e operatore, il rifornimento viene abilitato.

L’erogazione del carburante può quindi iniziare e i litri erogati vengono conteggiati automaticamente in tempo reale. Al termine del rifornimento, il sistema chiude il ciclo, registra i dati dell’operazione e li rende immediatamente disponibili nel sistema gestionale, senza alcun intervento manuale.

I risultati ottenuti

Grazie alla digitalizzazione del processo di rifornimento, Invernizzi ha ottenuto un controllo puntuale e in tempo reale sui consumi della flotta aziendale. Ogni erogazione è ora tracciata in modo automatico, associata a veicolo e operatore e immediatamente disponibile nel sistema informativo aziendale.

Questo ha permesso di eliminare le attività manuali, ridurre il rischio di errori e migliorare la qualità e l’affidabilità dei dati.

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Digitalizzazione di linea: dati di processo, historian e KPI in real time

Federica Savi — Sat, 17 Jan 2026 07:38:19 +0000

Il cliente

Azienda multinazionale tra i principali player europei nel settore alimentare, specializzata nella produzione e commercializzazione di prodotti surgelati ad alta rotazione destinati alla grande distribuzione. Lo stabilimento coinvolto nel progetto rappresenta uno dei poli produttivi strategici dell’azienda, con linee caratterizzate da elevati volumi, ritmi di produzione serrati e standard qualitativi molto stringenti. In questo contesto, ogni fermo linea, anche di breve durata, impatta direttamente sulla produttività e sulla continuità di servizio verso il mercato.

La necessità

L’azienda ha l’esigenza di aumentare la visibilità sulle performance della propria linea più importante per volumi: una linea dedicata alla produzione di bastoncini di pesce, dove la complessità del processo e l’elevato numero di segnali disponibili rendevano difficile ottenere un quadro chiaro e immediato dello stato produttivo.

La richiesta era quella di disporre di un sistema capace di raccogliere e valorizzare oltre 2.000 variabili di processo, trasformando la grande quantità di dati presenti in linea in informazioni operative per la fabbrica: analisi delle performance, lettura dei trend, monitoraggio in tempo reale e uno strumento efficace per evidenziare fermi e criticità in modo immediato.

Allo stesso tempo, è fondamentale garantire la storicizzazione dei dati per consentire analisi a posteriori, individuazione delle cause ricorrenti e valutazioni oggettive sull’efficienza complessiva della linea.

La soluzione tecnologica

Per rispondere alle necessità del cliente è stato realizzato un sistema completo di monitoraggio e raccolta dati, basato sulle soluzioni proprietarie piattaforma AreaM2M e AreaMES, utilizzate rispettivamente per l’acquisizione strutturata delle variabili dal campo e per la gestione e presentazione dei dati in chiave produttiva.

Il cuore dell’architettura è stato progettato per essere robusto e scalabile: è stato introdotto un PLC Siemens con funzione di concentratore, in grado di dialogare tramite protocollo Profinet con gli altri PLC presenti sulla linea e centralizzare i segnali provenienti dai diversi centri di lavoro. Questa scelta ha permesso di rendere omogenea e affidabile la raccolta dati, consolidando fino a 8 centri di lavoro all’interno di un’unica logica di supervisione.

I dati acquisiti sono stati poi storicizzati tramite un database con tecnologia time-series, adottato come historian per registrare in modo efficiente e continuo l’evoluzione delle variabili di processo. Questo approccio ha consentito non solo la conservazione del dato, ma soprattutto la possibilità di effettuare analisi con granularità elevata, mantenendo prestazioni adeguate anche in presenza di migliaia di variabili e di aggiornamenti frequenti.

A livello di fruizione, il sistema è stato completato con dashboard in tempo reale, pensate per restituire immediatamente lo stato della linea e gli indicatori principali, e con un Andon Board ad alta visibilità, sviluppato con una grafica personalizzata e coerente con lo stile aziendale, in modo da integrarsi perfettamente nell’ambiente produttivo e diventare uno strumento realmente utilizzato dagli operatori e dai responsabili di reparto.

Le pricipali caratteristiche del sistema sono:

Raccolta dati automatizzata
Monitoraggio dei contatori di produzione di tre macchine chiave.
Registrazione delle variabili di allarme e dei fermi macchina in tempo reale.
Database dettagliato dei fermi macchina
Ogni fermo viene classificato per tipo e gruppo di causa.
Analisi mirata per identificare le soluzioni più efficaci e prioritarie.
Dashboard e strumenti analitici
Visualizzazioni intuitive degli ordini di produzione e delle performance dei formati di prodotto.
Diagrammi di Pareto per le principali cause di fermo.
Tabelle aggregate e possibilità di esportazione dei dati in Excel.
Interfaccia operativa per gli operatori
Dichiarazione rapida delle causali dei fermi tramite liste predefinite.
Facilita una risposta tempestiva agli intoppi produttivi.
Automazione degli ordini di lavorazione
Generazione automatica degli ordini giornalieri basata sui dati delle macchine.
Pianificazione più precisa e riduzione dei tempi morti.
Installazione e implementazione completa
Configurazione iniziale, test in produzione e fase di go-live.
Formazione dedicata per operatori e tecnici, con supporto continuativo.

I risultati ottenuti

L’introduzione del nuovo sistema ha permesso all’azienda di ottenere una visione chiara e costante dell’andamento produttivo della linea bastoncini, eliminando l’incertezza legata alla lettura frammentata dei dati e rendendo disponibili informazioni affidabili in tempo reale. La raccolta e storicizzazione di oltre 2.000 variabili ha reso possibile analizzare le performance con un livello di dettaglio prima non raggiungibile, individuare con maggiore rapidità le condizioni che portano a inefficienze o rallentamenti e supportare decisioni operative più veloci e basate su dati oggettivi.

Le dashboard e l’Andon Board hanno inoltre migliorato la comunicazione in reparto, consentendo di condividere immediatamente lo stato della linea e le anomalie più rilevanti, con un impatto concreto sulla reattività dell’organizzazione durante le fasi critiche di produzione.

Nel complesso, il progetto ha posto le basi per un percorso strutturato di miglioramento continuo, trasformando un grande patrimonio di variabili di processo in un sistema utile, accessibile e integrato nei flussi operativi quotidiani.

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Digitalizzazione supermarket lean con RFID per la logistica interna

Federica Savi — Fri, 16 Jan 2026 04:20:27 +0000

Il cliente

Azienda leader a livello mondiale, con una forte presenza internazionale parte di un grande gruppo industriale globale specializzato in soluzioni tecnologiche.
L’innovazione continua, l’elevata qualità dei prodotti e l’attenzione alla sostenibilità rappresentano i pilastri della strategia aziendale

Dal soluzione tradizionale al riassortimento elettronico tramite tecnologia RFID

Il punto di partenza è un sistema di riordino manuale già operativo, basato su cassette fisiche e su procedure consolidate, ma che mostra limiti in termini di tempestività delle informazioni e capacità di prevenire situazioni di carenza o sovraccarico. In un contesto produttivo complesso, la mancanza di dati strutturati sullo stato delle cassette generava attività manuali, comunicazioni informali e margini di errore non più sostenibili.

Il progetto nasce quindi dalla volontà di trasformare un sistema manuale in un sistema evoluto, completamente automatico, tramite tecnologia RFID, detto anche refill elettronico, capace di dialogare in tempo reale con i sistemi informativi di fabbrica e di supportare gli operatori nelle attività quotidiane senza appesantirne il lavoro.

La soluzione

La tecnologia RFID UHF viene adottata come elemento abilitante per la tracciabilità delle cassette lungo l’intero flusso logistico. La scelta delle etichette RFID è frutto di un’attenta analisi delle caratteristiche fisiche delle cassette, dei materiali e delle condizioni operative. Test mirati hanno consentito di individuare soluzioni robuste e affidabili, in grado di garantire letture stabili e ripetibili nel tempo.

I cambi di stato delle cassette vengono gestiti attraverso varchi RFID installati nei punti chiave del processo logistico. Il passaggio dei carrelli attraverso i varchi consente l’aggiornamento automatico dello stato delle cassette all’interno del sistema. I varchi sono dotati di indicatori visivi che forniscono agli operatori un feedback immediato sul corretto riconoscimento del passaggio, rendendo l’interazione con la tecnologia chiara e intuitiva.

A supporto delle attività operative, vengono introdotti tablet industriali che permettono agli operatori di consultare in tempo reale le informazioni sullo stato del Kanban e di interagire con l’applicazione di gestione del refill. L’interfaccia è progettata per essere semplice e guidata, con l’obiettivo di ridurre al minimo le azioni richieste e di integrarsi in modo naturale nel flusso di lavoro quotidiano.

A completare l’ecosistema, i lettori barcode indossabili ProGlove permettono agli operatori di leggere le indicazioni operative mantenendo le mani libere. Una scelta che migliora ergonomia, sicurezza ed efficienza, riducendo i tempi di esecuzione e aumentando l’accuratezza delle operazioni.

La piattaforma AreaM2M rappresenta il livello di integrazione centrale del progetto. Come componente server per la raccolta dei dati dal campo, AreaM2M acquisisce e normalizza le informazioni provenienti da varchi RFID, tablet e dispositivi wearable, rendendole immediatamente disponibili per i sistemi di fabbrica. L’integrazione con l’ERP aziendale garantisce uno scambio continuo di dati, allineando il mondo fisico della logistica con quello digitale della pianificazione e del controllo.

Il team di Area Group si è occupato della gestione di tutte le fasi di progetto e della fornitura dei componenti hardware necessari: dalle etichette RFID personalizzate, ai reader RFID, ai lettori barcode Proglove e agli sviluppi dell’applicativo Android per i tablet industriali.

I risultati ottenuti

Il risultato è una logistica interna più intelligente. I responsabili dispongono di una visione in tempo reale sullo stato del Kanban e sui flussi di materiale, mentre gli operatori lavorano con strumenti che semplificano il lavoro quotidiano e riducono le incertezze.

Il processo evolve da reattivo a predittivo e pone le basi per un miglioramento continuo e scalabile.

Questa progetto rappresenta la reale integrazione e gestione dei sistemi innovativi RFID, come la combinazione di varchi RFID, etichette RFID, tablet industriali, lettori indossabili e piattaforme di integrazione come AreaM2M trasformi un processo tradizionale in un sistema digitale evoluto, all’altezza delle esigenze di un’azienda leader a livello globale.

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Silmax Spa: dati in tempo reale per una logistica più efficiente

Federica Savi — Fri, 19 Dec 2025 15:06:09 +0000

Il cliente

Silmax Spa è un’azienda italiana specializzata nella produzione di utensili in metallo e acciai speciali per lavorazioni meccaniche di precisione. Con una lunga esperienza nel settore e una forte vocazione all’innovazione tecnologica, Silmax rappresenta un’eccellenza del Made in Italy nel campo dell’utensileria ad alte prestazioni.

Negli ultimi anni, l’azienda ha avviato un percorso di digitalizzazione dei processi produttivi e logistici, con l’obiettivo di rendere più trasparenti, efficienti e monitorabili le proprie operazioni interne.

La sfida

Il reparto logistico e delle spedizioni di Silmax Spa è un punto nevralgico dell’intero processo produttivo. Tuttavia, fino a poco tempo fa, gli operatori non avevano accesso immediato ai dati aggiornati su stock, giacenze e target produttivi, rendendo più complessa la gestione quotidiana e la valutazione delle performance.

Gli obiettivi dell’azienda erano chiari:

Evidenziare la qualità e la produttività dei reparti di logistica e spedizione attraverso KPI visivi e intuitivi, estendendo in futuro il sistema anche ai reparti di marcatura laser e packaging;
Coinvolgere maggiormente gli operatori, fornendo loro dati sempre aggiornati su target giornalieri e settimanali, giacenze e andamento percentuale rispetto agli obiettivi.

La souzione

Per rispondere a queste esigenze, è stato realizzato un sistema Andon Board Warehouse dedicato alla logistica e alle spedizioni, con monitor installati direttamente nei reparti.

Il sistema permette di visualizzare, in tempo reale o con aggiornamenti giornalieri/settimanali, i principali indicatori di performance logistica, tra cui:

target giornaliero e settimanale;
avanzamento percentuale rispetto al target;
tasso di accuratezza e numero di ordini completati o errati;
tempi medi di lavorazione e performance complessiva del reparto.

I dati vengono prelevati dal sistema gestionale SMEUP tramite tabelle di frontiera, garantendo aggiornamenti costanti e affidabili.

Le caratteristiche del sistema Andon

Vista Andon di Reparto

Offre una panoramica immediata delle attività di magazzino, mostrando indicatori chiave come avanzamento, performance, accuratezza e andamento rispetto ai target.
Questa visualizzazione consente agli operatori di comprendere in tempo reale la situazione del reparto e di intervenire prontamente in caso di inefficienze o anomalie.

Dashboard Magazzino (Control Room)

La vista di control room fornisce una rappresentazione grafica dell’intera area logistica, con:

analisi storiche delle performance;
individuazione delle principali criticità tramite diagrammi di Pareto;
confronto tra turni, operatori e prodotti per identificare le aree più performanti.

Il sistema integra formule personalizzate per il calcolo dell’efficienza per singolo articolo o attività, e una visualizzazione dinamica in control room per garantire una gestione reattiva e tempestiva.

I risultati

Con l’introduzione del sistema Andon Board Warehouse, Silmax Spa potrà:

aumentare la trasparenza operativa e la partecipazione del personale di magazzino;
ridurre errori e inefficienze nelle attività logistiche;
migliorare la comunicazione tra reparti, grazie a dati condivisi e sempre aggiornati;
favorire una cultura aziendale orientata alle performance, in cui ogni operatore può contribuire attivamente al raggiungimento dei target.

Uno sguardo al futuro

Il progetto rappresenta un passo decisivo nel percorso di digitalizzazione della logistica di Silmax Spa.
Grazie all’utilizzo intelligente dei dati e alle analitiche avanzate, l’azienda può oggi contare su una logistica più consapevole, efficiente e orientata al miglioramento continuo — una base solida per estendere il sistema anche ad altri reparti strategici.

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Invernizzi SpA: Sistema di visione industriale ad alte prestazioni

Federica Savi — Thu, 18 Dec 2025 09:29:23 +0000

Il cliente

In un processo produttivo ad alta velocità come la sfogliatura del legno, il controllo qualità in tempo reale rappresenta una sfida complessa ma strategica.
Invernizzi S.p.A., azienda leader nella produzione di pannelli compensati, ha richiesto una soluzione in grado di individuare automaticamente i difetti sui pannelli di legno lungo la linea di produzione, migliorando la qualità del prodotto finito e riducendo gli scarti.

L’obiettivo era rilevare buchi, macchie di umidità e imperfezioni che possono compromettere la qualità del pannello, distinguendoli dalle naturali venature del legno e ottimizzando al contempo le operazioni di taglio.

La sfida

La principale difficoltà deriva dalla natura stessa del materiale lavorato: ogni pannello presenta venature, cromie e irregolarità uniche, che rendono complesso distinguere ciò che è naturale da una reale difettosità.

A questo si aggiungono l’elevata velocità della linea di sfogliatura, le condizioni di illuminazione non sempre uniformi e la necessità di correlare con precisione millimetrica ogni difetto alla posizione esatta sul pannello, così da ottimizzare le successive operazioni di taglio.

La soluzione

Per rispondere a queste esigenze, abbiamo progettato e implementato un sistema di visione industriale ad alte prestazioni, integrato direttamente sulla taglierina e in grado di operare in tempo reale.

Il sistema utilizza una telecamera industriale DALSA, capace di acquisire immagini in millisecondi durante lo scorrimento dei pannelli, ed è completamente sincronizzato con gli encoder di movimento dei nastri e con il PLC Omron tramite protocollo EtherCAT.

Le immagini vengono elaborate in tempo reale da un software dedicato, realizzato in ambiente Windows, che analizza il pannello, riconosce le venature naturali e identifica automaticamente i difetti. Il sistema comunica quindi con la taglierina, suggerendo le strategie di taglio più efficaci per ridurre gli scarti e valorizzare il materiale.

I risultati

L’introduzione del sistema di visione ha portato benefici immediati:

Aumento significativo della qualità del prodotto finito grazie a un controllo continuo e automatico.
Riduzione degli scarti grazie alla maggiore precisione nell’identificazione dei difetti e all’ottimizzazione dei tagli.
Tracciabilità dei difetti e possibilità di analizzare trend e cause ricorrenti.
Maggiore efficienza complessiva dell’impianto produttivo.

Il cliente ha ottenuto un sistema che non solo intercetta i difetti, ma supporta decisioni operative più intelligenti, contribuendo al miglioramento della resa produttiva.

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Corman Spa: efficienza con il sistema Andon Board

Federica Savi — Wed, 17 Dec 2025 13:10:55 +0000

L’obiettivo

L’obiettivo di Corman Spa era migliorare la trasparenza e l’efficienza delle operazioni produttive e monitorare le prestazioni energetiche attraverso un sistema avanzato di raccolta, analisi e visualizzazione dei dati.
In particolare, l’azienda desiderava:

visualizzare in tempo reale i dati di produzione e di consumo energetico direttamente nelle aree operative;
monitorare i consumi elettrici delle linee produttive;
integrare il sistema con l’ERP di SAP per una gestione centralizzata e coerente delle informazioni

La soluzione

Sistema Andon Board – AreaMES

La soluzione proposta si è basata su 3 componenti principali. Due di questi sono:

AreaMES

Sistema Andon Board

PowerRadar

Nelle aree produttive e nella control room sono stati installati monitor dedicati per la visualizzazione in tempo reale dei principali indicatori di produzione: avanzamento, target teorico e prestazionale, pezzi completati e scartati, tempi di fermo e performance.

Dashboard di Produzione (Control Room): mostra in tempo reale la vista sinottica dello stato produttivo e delle performance delle linee; installata nella control room per garantire un monitoraggio costante.

Andon di Linea: visualizza indicatori chiave come avanzamento produzione, target teorico e prestazionale, pezzi completati/scartati, tempi di fermo e performance percentuale; installata accanto alle linee di produzione.

Attraverso dashboard dedicate, il sistema consente di:

visualizzare i dati di produzione in diretta;
analizzare le performance tramite indicatori OEE e diagrammi di Pareto;
individuare le linee più performanti e le principali cause di inefficienza;
raccogliere fino a 30 variabili per macchina su 4 linee di produzione.

Il tutto integrato con il gestionale SAP.

Sistema di Monitoraggio Energetico – PowerRadar

È stato implementato un sistema di monitoraggio energetico avanzato basato su PowerRadar, in grado di raccogliere, analizzare e visualizzare i consumi energetici, individuare eventuali sprechi di energia ed anomalie.

Il sistema utilizza:

sensori wireless autoalimentati Panoramic Power di Centrica per il monitoraggio dell’energia elettrica;
misuratori dedicati per gas, calore, flusso d’aria e acqua;
infrastruttura cloud AWS, per garantire sicurezza, affidabilità e accesso remoto ai dati.

Completano il progetto il modulo Energy Dashboarding per l’analisi integrata tra consumi energetici e performance produttive e il monitoraggio dell’impianto fotovoltaico.

I risultati

Con l’introduzione del sistema Andon Board integrato con il monitoraggio energetico, Corman Spa potrà:

aumentare la trasparenza operativa e la collaborazione tra reparti;
ridurre i tempi di fermo e migliorare la produttività grazie all’analisi OEE;
ottimizzare i consumi energetici attraverso un monitoraggio continuo;
integrare dati produttivi ed energetici in un’unica piattaforma.

I principali benefici per l’azienda includono:

maggiore condivisione dei dati lungo l’intera filiera produttiva;
diminuzione dei fermi macchina e delle inefficienze;
decisioni più rapide e consapevoli, basate su dati affidabili e aggiornati.

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Braga Spa: Controllo dei flussi logistici con varchi RFID

Federica Savi — Wed, 17 Dec 2025 11:32:57 +0000

L’obiettivo

L’obiettivo di Braga Spa è monitorare con precisione il passaggio dei beni dal magazzino alla zona di carico camion, migliorando la tracciabilità (controllo in tempo reale dei flussi di merci) e l’efficienza operativa (riduzione degli interventi manuali e degli errori di registrazione).
La soluzione deve anche essere scalabile, cioè in grado di adattarsi all’espansione delle operazioni logistiche.

La soluzione

La soluzione implementata consiste in varchi RFID automatizzati, costituiti da antenne e reader collegati al sistema server centrale.

Componenti principali

Antenne RFID
Posizionate strategicamente lungo il varco e montate su strutture a portale, per garantire copertura completa e rilevamento sicuro di ogni bene dotato di tag RFID.

Reader RFID
Collegato alle antenne, gestisce la lettura simultanea di più tag e invia i dati al server centrale in tempo reale. Installato in posizione protetta vicino al varco.

Comunicazione POE
Alimenta il reader e trasmette i dati tramite una connessione stabile e affidabile, semplificando l’installazione e riducendo i cablaggi.

Funzionamento

Quando un bene attraversa il varco:

Le antenne rilevano il tag RFID.
Il reader elabora i dati e li invia al server centrale tramite POE.
Il server aggiorna lo stato e la posizione del bene nel Warehouse Management System (WMS), registrando in tempo reale il trasferimento dalla zona interna del magazzino alla zona di carico.

I risultati

L’implementazione dei varchi RFID ha portato a:

Monitoraggio in tempo reale dei flussi di beni, con completa tracciabilità dei passaggi;
Automazione dei processi logistici, riducendo gli interventi manuali e gli errori;
Scalabilità del sistema, pronto a essere esteso ad altre aree o nuovi varchi in caso di ampliamento delle operazioni;
Miglioramento dell’efficienza operativa, con dati immediatamente disponibili per la gestione e l’ottimizzazione del magazzino.

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Software MES e gestione lotti: Colorificio Zetagi Srl

Federica Savi — Mon, 21 Jul 2025 08:00:52 +0000

Il cliente

Colorificio Zetagi Srl è un’azienda italiana specializzata nella produzione di vernici per la protezione del legno e di cicli vernicianti industriali, ovvero trattamenti sequenziali progettati per proteggere e rifinire superfici metalliche e altri materiali in contesti produttivi complessi.

Attiva nel settore manifatturiero, l’azienda opera in un ambiente caratterizzato da processi multi-fase, elevati standard qualitativi e stringenti requisiti di tracciabilità.

La sfida

La crescente complessità del ciclo produttivo rendeva necessario adottare un sistema in grado di:

gestire in modo strutturato e automatizzato le fasi di produzione
garantire la tracciabilità completa di materie prime, semilavorati e prodotti finiti
ridurre gli errori operativi, in particolare nelle fasi di miscelazione e confezionamento
integrare in modo nativo la produzione con il gestionale Ad Hoc Naviger già in uso

L’obiettivo era ottenere una visione in tempo reale dell’avanzamento produttivo, mantenendo il pieno controllo su qualità, lotti e scorte.

La souzione

Per rispondere a queste esigenze è stato progettato e implementato un MES custom AreaMES, sviluppato su misura e integrato con l’ERP esistente e con i macchinari di produzione.

Il sistema consente di:

importare e gestire gli ordini di produzione, suddivisi per reparto e tipologia
governare processi multi-fase, con controlli sui componenti obbligatori e sulle quantità
dichiarare lotti e ubicazioni per ogni materia prima utilizzata
tracciare in modo puntuale materiali, operatori e prodotti finiti
monitorare in tempo reale le attività di confezionamento grazie all’interconnessione con le linee

A supporto degli operatori, sono stati introdotti tablet ATEX con lettori barcode, una rete Wi-Fi dedicata in area a rischio e il modulo Multimedia, che consente la visualizzazione di pittogrammi e simboli per la corretta etichettatura.

Il sistema integra inoltre controlli intelligenti per la prevenzione degli errori, la verifica della correttezza delle ricette e la gestione degli sfridi di produzione.

I risultati

L’implementazione del MES ha consentito a Colorificio Zetagi SRL di ottenere un controllo completo e in tempo reale sull’intero ciclo produttivo. La tracciabilità di materie prime, lotti e prodotti finiti è oggi garantita in modo puntuale e conforme alle normative, migliorando l’affidabilità dei processi e la qualità complessiva della produzione.

Grazie ai controlli automatici e all’integrazione diretta con il gestionale, l’azienda ha ridotto sensibilmente gli errori operativi e gli scarti, aumentando l’efficienza nella gestione di fasi produttive complesse. L’interconnessione tra sistemi e macchinari ha inoltre reso più fluido il flusso informativo tra produzione e magazzino, offrendo una visione unificata e aggiornata dell’avanzamento delle attività.

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Sarzi Lamiere SpA: monitoraggio energetico senza cablaggi

Federica Savi — Tue, 15 Jul 2025 08:00:46 +0000

Il cliente

Sarzi Lamiere opera in un contesto produttivo industriale ad alta intensità energetica, dove il controllo puntuale dei consumi rappresenta un fattore strategico per l’efficienza e la sostenibilità dei processi.

La sfida

L’esigenza principale del cliente era conoscere e monitorare in modo accurato i consumi energetici di ogni macchinario coinvolto nella produzione.
In particolare, era necessario disporre di uno strumento flessibile, rapido da installare e in grado di restituire una visione chiara dei flussi energetici, senza interventi invasivi sull’infrastruttura esistente.

La soluzione

Per rispondere a queste esigenze è stato implementato un Sistema di Monitoraggio Energetico modulare, progettato per garantire semplicità di installazione e rapidità di avviamento.

L’adozione di trasformatori amperometrici wireless ha eliminato la necessità di cablaggi, consentendo la messa in servizio dell’intero sistema in pochi giorni.
All’interno dello stabilimento sono stati attivati 13 punti di misura, distribuiti tra quadri elettrici, macchinari produttivi e compressori.

Questa configurazione ha permesso non solo la rilevazione puntuale dei consumi, ma anche la creazione di gerarchie energetiche personalizzate e la visualizzazione dei flussi per turno, macchina o lotto di produzione.

I risultati

Grazie alla soluzione implementata, Sarzi Lamiere dispone oggi di un sistema completo e affidabile per il controllo delle performance energetiche.
Il monitoraggio per macchina e per tipologia di produzione consente di individuare inefficienze e opportunità di ottimizzazione, mentre l’interfaccia Web offre una visione immediata e centralizzata dei dati.

Il cliente può inoltre confrontare i consumi nel tempo, definire soglie di allarme per individuare anomalie e esportare i dati per analisi approfondite, ottenendo così un maggiore controllo sui costi energetici e una base solida per future strategie di efficientamento.

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Siragroup Spa: Software MES e sistema di visione artificiale

Alberto Pica — Wed, 05 Feb 2025 09:33:52 +0000

Il cliente

Sira Industrie è un gruppo industriale italiano con oltre 60 anni di storia, presente a livello internazionale con stabilimenti produttivi e unità operative in diversi Paesi.
Da sempre attento all’innovazione, il gruppo ha avviato un percorso strutturato di digitalizzazione dei processi produttivi, con l’obiettivo di rendere gli stabilimenti più efficienti, competitivi e orientati ai principi della Lean Production.

La sfida

L’obiettivo del gruppo era migliorare l’efficienza produttiva, ridurre costi e tempi operativi e ottenere una visione centralizzata e affidabile dei dati di produzione, mantenendo al tempo stesso la flessibilità necessaria per adattare il sistema alle specificità di ciascuna azienda del gruppo.

La sfida principale consisteva quindi nel realizzare un sistema unico di raccolta e analisi dati, capace di integrarsi con macchinari, robot e processi differenti, già operativi da anni, e di supportare l’evoluzione futura degli stabilimenti.

La soluzione

Il progetto ha preso avvio dagli stabilimenti Sirpress ed Emilpress, aziende della divisione Die Casting, specializzate nella pressocolata di alluminio.
In entrambi i siti è stato implementato un sistema MES per la pianificazione collaborativa della produzione e la raccolta dati centralizzata su circa 20 macchinari per stabilimento.

Il MES è stato integrato con i macchinari in ottica Industria 4.0, consentendo una comunicazione bidirezionale: raccolta dati in tempo reale e invio diretto delle ricette di produzione.
Per gestire macchine dotate di robot di classificazione dei pezzi (“buono”, “non buono”, “sospeso”), sono stati installati quadri elettrici con PLC B&R, programmati per garantire un’interfaccia standardizzata.

La terza fase del progetto ha coinvolto F.I.R., azienda della divisione Heating, specializzata nella produzione di radiatori. In questo caso, oltre al monitoraggio delle linee produttive, era fondamentale garantire la tracciabilità completa dei lotti, dalle materie prime ai prodotti finiti.

Il sistema MES è stato quindi esteso e personalizzato, integrando:

sistemi di visione artificiale con camere Cognex In-Sight per il controllo qualità e il conteggio automatico dei prodotti;
gestione delle giacenze di materiali, semilavorati e prodotti finiti per magazzino;
tracciabilità univoca tramite
etichette barcode personalizzate.

I risultati

Al termine del progetto, Sira Industrie dispone di un ecosistema digitale di gruppo, basato su un unico sistema MES, in grado di raccogliere e storicizzare i dati di produzione, trasformandoli in indicatori chiave e dashboard condivise.

I principali risultati ottenuti includono:

OEE digitale a livello di linea, stabilimento e gruppo;
monitoraggio in tempo reale degli impianti interconnessi;
controllo qualità automatizzato grazie alla visione artificiale;
tracciabilità completa dei prodotti e dei lotti;
eliminazione totale della carta dai processi produttivi.

Il progetto rappresenta un passo decisivo verso una produzione più efficiente, controllata e orientata alla crescita futura del gruppo.

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